2011年四季度中經產業景氣指數報告顯示，有色金屬產業供給與需求呈現雙雙放緩的趨勢。受到市場需求下降以及價格水平大幅回落的影響，作為主要金屬品種，鋁行業也始終處于比較低迷的狀態，鋁材產量同比增速延續下滑態勢，鋁需求下滑明顯。

　　在行業整體低迷的背景下，作為全國最大的鋁加工企業，西南鋁卻在2011年呈現了亮麗的上揚態勢。今年3月底，西南鋁公布數據顯示，2011年，西南鋁經營效益大幅攀升，主要經濟技術指標刷新歷史紀錄，商品產量同比增長12%，營業收入同比增長28%，產銷率、貨款回收率實現100%，利稅3.25億元，創匯1.4億美元，銷售收入及利潤均突破歷史最好水平。而在兩年半前，它處于虧損。在這短短的時間里，西南鋁憑借什么扭虧增盈，實現了公司效益的大幅增長？“在效益的大幅增長中，創新發揮了不可替代的重要作用。”西南鋁業（集團）有限責任公司總經理李鳳軼如此表述。

　　從兩組數據中就能看出依靠創新增加利潤的效果。大飛機用先進鋁合金材料研發團隊突破了大飛機材料一系列關鍵核心技術，2011年實現大飛機材料批量供貨近1500噸，創效益近億元；2011年西南鋁大幅調整產品結構，產業重心從普通競爭性產品轉向技術含量高、附加值高、主要依靠進口的民用產品，如易拉罐、高檔CTP板、陽極氧化板和釬焊帶材等，創造了25億元的產值，占公司總產值的35%，實現毛利3億多元。

　　厚實的創新力

　　西南鋁是我國于上世紀60年代中期為生產國防軍工所需大規格、新品種、高質量鋁及鋁合金材料而建設的大型“三線”軍工配套企業。這個為國防軍工而生的企業，在46年的發展進程中，從不缺乏的就是創新能力。

　　西南鋁薈萃了中國現代鋁加工技術裝備的精華。走進西南鋁鍛造廠的車間里，就能看到“鎮廠之寶”——上世紀70年代裝備的3萬噸鍛壓機。這臺高近20米、地下還有深近20米機座的“巨無霸”主要用于鋁合金、鈦合金、高溫合金模鍛件的生產。

　　公司擁有具有國際先進水平的熔鑄生產線、高精鋁及鋁合金板帶熱連軋生產線、冷連軋生產線、特薄板生產線、國內最大的厚板生產線、擠模壓生產線。可以實現制罐料、CTP板基、預拉伸板、擠壓材、大型模鍛件等高精尖鋁加工產品的規模化、專業化生產，為“大飛機”、“神舟”飛船、高鐵等國家重點工程提供了大量急需關鍵材料。

　　西南鋁還擁有國家級技術中心，有中國工程院院士1人，享受政府特殊津貼專家21人，工程技術人員2000多人，技術研發實力國內領先，可以從事短、中、長期三個層次的新技術、新產品研發。

　　但是，一直具備雄厚創新能力的西南鋁，為何以前一直不溫不火，在近兩年尤其是2011年利潤卻得以大幅增長。李鳳軼認為，這正是“效益優先”觀念成功導入的結果。

　　追求效益最大化

　　“西南鋁為滿足國家需要而生，要解決有無問題，因此為搞研發不惜一切代價，不太考慮效益回報，多年來形成了合金、品種、規格繁多的產品系列，生產工藝、生產裝備復雜多樣，造就了大量復合型人才，這既是我們的優勢，也是我們的劣勢，使我們難以專注于做精做專。過去對效益優先的認識不足，更放大了這種劣勢。”李鳳軼舉了個地鐵車輛用特種型材的例子，1996年西南鋁通過課題攻關實現了產品的國產化，但由于沒有持續的投入和改進，“醒得早”卻沒能形成產業化，浪費了領先市場的競爭優勢，項目幾乎沒帶來多少效益。

　　西南鋁既然有雄厚的研發和工程應用能力，為什么不能實現效益最大化，為什么不能“名利雙收”？面對著行業和企業的雙重困境，西南鋁開始尋找解決之道。

　　2011年，西南鋁設立了500萬元的應用型新產品專項獎勵，引導科技創新向開拓新市場、新應用領域，提高效益方向轉變，改變過去一些科技人員為研究而研究的做法。針對國家航空航天和高端消費產品對鋁合金材料的需求，提出新“三板一箔”產品的開發方向：合金板、拉伸板、氧化板和合金箔，確立企業未來市場競爭的新優勢，確保引領鋁加工發展潮流。

　　“西南鋁要淘第一桶金”，李鳳軼說，西南鋁要逐步淘汰成熟型產品，開發成長型產品，甚至于可以前瞻性地研發引導消費的產品。在西南鋁的研發規劃中，可以發現除了滿足航空航天、國防軍工配套材料保障的研發內容外，汽車輕量化材料、交通用高端鋁材、電子產品殼體等諸多科技含量高、市場急需的高新鋁合金材料也都悉數在列。

　　這些轉變，促進了企業效益的增長，2011年，西南鋁一噸產品加工費增加了200元以上，使得企業在規模沒有明顯增加的情況下，靠創新大幅增加利潤。與此同時，這些改變也得到國家、行業的高度評價，近兩年企業獲得省部級科技進步一等獎1項，二等獎5項，三等獎2項，授權專利91項。

　　效益優先觀念的導入，正是讓西南鋁從不惜代價搞研發，變為追求“名利雙收”；從“醒得早、起得晚”，轉變為引領行業發展方向。

　　全員轉變觀念

　　觀念的轉變，只有領導轉變遠遠不夠，關鍵要看員工轉變了多少。去年，西南鋁在員工的考核標準上做了些調整。將原來的“標準噸”計獎改為了“勞效噸”計獎，將基層產量的評價指標從“入庫量”改為了“發貨量”。這些改動對員工的觸動可不小，以前的標準噸是按照生產難易程度決定績效，現在的勞效噸則是根據創造多少效益做標準，發貨量的評價標準也是緊緊地扣著效益優先的觀念，多勞多得、多創效多得的考核原則，通過這些改變清晰地傳遞給員工。

　　母公司中鋁2011年推進的運營轉型，為西南鋁的效益優先轉變再添一把“火”。2011年8月，西南鋁按照中鋁公司的部署，開始進行運營轉型。小改變產生大效益的故事似乎天天都在發生。短短的半年時間，很多降成本、優化管理的案例不斷出現，這對西南鋁全員加深效益優先觀念提供了很大的助力。

　　“任何企業實施科技創新，都是為獲取競爭優勢，提高經濟效益。作為西南鋁，我們還有一個目的，就是滿足國家對高新鋁合金材料的需求。長期來講，這兩者也是統一的，但前提是一定要把科技成果轉化成生產力。就是要轉化為提高產品質量，提高產品附加值，提高生產效率，滿足用戶更高需求的能力。”在李鳳軼眼中，只有實現了效益引導下的科技創新，西南鋁才能真正地將提高盈利能力和國防軍工保障能力同時實現，西南鋁才能翻開嶄新的一頁。