常因產能過剩被“點名”的鋁行業，不管是從上游鋁土礦，還是中游電解鋁，乃至下游的鋁加工行業都面臨嚴重的結構性矛盾。數量規模上，中國電解鋁行業似乎發展比較迅速，但卻面臨過剩從上游向下游蔓延，產業集中度低、產品品種少，質量不高、科技創新和自主開發能力弱、行業內價格無序競爭、出口競爭力不強等問題。這些問題正在制約鋁加工行業的發展，從而難以實現從以數量增長為特征的初級發展階段，進入依靠技術創新和綜合實力的高級發展階段的飛躍。由于國內經濟增速放緩，下游消費增長溫和，產能過剩問題越發嚴重，鋁加工企業紛紛謀劃轉型和脫困之策。
鋁加工行業結構問題突出 競爭力不強
我國鋁型材加工產量由2001年的171.9萬噸增加到2009年的729萬噸，復合增長率為19.8%。工信部數據顯示，2012年我國鋁材產量3074萬噸，在30年前這個數字僅為28萬噸。我國鋁加工行業經過長期高速發展，目前在規模和數量上取得了很大的成就。然而，中國鋁加工行業目前還處于粗放式發展階段，規模大而發展質量卻不盡如人意。鋁加工產能大幅增加，低水平鋁加工產能重復建設，出現“能生產的不需要，需要的不能生產”的“既剩又缺”的尷尬局面。
鋁加工企業數目雖多，但生產集中度低，規模小，低水平重復建設多，經營分散，除中鋁等幾個大企業外，未形成高水平的現代化大型鋁業集團群。數據顯示，鋁加工行業大、中型企業不足20%，落后的小型企業占80%以上。全國鋁加工企業平均產能僅2.5噸/年左右，產能最大的西南鋁也只有為80萬噸/年，而工業發達國家的鋁加工企業產能平均在10萬噸/年以上，最大的產能達170萬噸/年。
我國的變形鋁及鋁合金尚未形成完整的獨立體系，高質量和特殊用途的產品品種，如高性能大型預拉伸板、制罐用特薄板、高檔CTP版基和高級裝飾板、鏡面板、飛機蒙皮板、高壓電容箔、汽車車身鋁板、大型特種型材、大型精密模鍛件與高檔鍛造輪轂、活塞等等不能大批量生產。一般中、低檔產品生產過剩，而科技含量高、附加值高的高檔產品短缺，不能滿足國防現代化和國民經濟的高速持續發展，需要花大量外匯進口。
在工業領域，目前我國工業鋁型材加工占鋁型材加工總應用量僅約30%；而同期歐洲、北美和日本的鋁型材加工消費結構中，工業耗用比例分別達到為60%、55%和40%，遠高于我國。消費結構的差異反映出我國鋁型材加工在工業領域的生產、開發和應用方面不足。
雖然鋁加工廠對污染源和污染物都制定了相應處理措施，如在設計建廠過程中，設計單位都會設計除鉻處理系統和廢水處理站，要求廢水處理后達標排放，而污泥和廢渣則專門處理。但在實際生產中，部分企業因為各種利益并未將這些措施落實到位，部分地方的環保部門也未能有效監督，致使一些企業發生偷排現象。
科技創新和自主開發能力弱，具體表現在：綜合技術水平低，基礎研究、科技創新和自主開發能力弱，鋁加工產品制備技術和工藝裝備整體水平及技改能力低，綜合技術經濟指標不高，生產效率低，成本高，經濟效益不明顯。盡管我國有些鋁加工企業在引進、消化、吸收國外先進技術和工藝裝備的基礎上，通過自主開發和創新，使某些企業或某些單一技術達到或接近了國際先進水平，但從整個產業來看，很多企業仍處于上世紀九十年代的生產水平。由于體制、機制、資金及技術方面的原因，技術改造乏力。
出口競爭力不強。國內外鋁價倒掛、人民幣升值的壓力、反傾銷案例增多，加上未來鋁加工材料出口退稅可能取消或減少等一些政策方面的變化，未來鋁箔出口將更艱難。
由于鋁加工已經完全市場化，且品種眾多，新產品不斷出現，此前出臺的《規范條件》難以覆蓋。因此，行業新的規范取消了鋁加工相關內容。然而，鋁材產能過剩以及重復建設問題也越來越突出，缺乏行業指導性規范，鋁加工行業無序擴張問題越來越突出。以鋁箔為例，中國2012年鋁箔產能達到350萬噸，產量270萬噸，處于過剩狀態。另外，國內鋁加工新增產能還在不斷上馬，鋁加工行業尚沒有動力實現產業自我升級，外部環境卻不斷惡化。
鋁加工行業自我救贖 面臨諸多不利因素
7月份以來，“穩增長”重新成為中央及地方各級政府工作的重點。另外，地方政府對相關鋁企業的補貼也變相加強。如緩繳其電費、增加各種補貼等等，直購電政策推廣也再度加快。以全國鋁生產第一大省河南為例，為了挽救鋁產業的虧損局面，2012年河南出臺了“解困計劃”，包括促成河南5大電解鋁企業和煤企簽訂供應合同、緩交電費、抵稅返還補貼等“一攬子”幫扶措施。
目前，很多企業為擺脫困境，紛紛加快整合，而上游能源企業也為了延伸產業鏈，實現跨行業發展，出現了“煤-電-鋁”或者“水-電-鋁”一體化的兼并和重組。目前，實施煤電鋁一體化發展，有好處也有弊端。好處是將一些地區豐富的電力或者煤炭資源合理利用，實現資源優化配置；弊端就是導致鋁冶煉和鋁加工行業產能過剩越發突出，惡性競爭，高附加值產品缺乏投入積極性。
目前只有部分冶煉企業，為擺脫困境，把業務從上游的冶煉向鋁材加工行業拓展，從粗加工領域轉為高精尖、高附加值的深加工領域，包括高鐵、飛機用得比較多的精深加工領域，實現產業鏈延伸，企業升級，提高產品附加值，實現產品競爭力飛躍。
根據國家《有色金屬產業調整和振興規劃》，國家將重點支持有色金屬技術改造、研發，加強高性能專用鋁材生產工藝的研發；支持技術含量和附加值高的深加工產品出口；加大對有色金屬產業技術研發和技術改造的支持力度，鼓勵引導企業積極推進節能技術改造；對技術改造的企業在發行股票、銀行貸款等方面給予支持。
對于鋁加工企業而言，由于目前國內缺乏高端產品，走精細化的產品之路將是未來鋁加工行業實現飛躍式發展的必經之路。由于鋁產品具有質輕、價格低、可回收性的特點，在國家強調節能環保的前提下，鋁型材加工在交通、家電、電子及機械設備等領域的未來市場十分巨大。目前，國內鋁加工企業做得最好是遼寧忠旺集團，2011年該企業高附加值工業鋁型材產品便占到整體銷售的92.5%。
隨著行業內部整合，鋁型材加工企業重組兼并將加快，企業將向著集團化、大型化、專業化、品牌化方向發展。產品的技術開發、質量、管理能力、銷售服務等綜合實力成為企業做大做強的關鍵因素。
鋁加工行業結構問題突出 競爭力不強
我國鋁型材加工產量由2001年的171.9萬噸增加到2009年的729萬噸，復合增長率為19.8%。工信部數據顯示，2012年我國鋁材產量3074萬噸，在30年前這個數字僅為28萬噸。我國鋁加工行業經過長期高速發展，目前在規模和數量上取得了很大的成就。然而，中國鋁加工行業目前還處于粗放式發展階段，規模大而發展質量卻不盡如人意。鋁加工產能大幅增加，低水平鋁加工產能重復建設，出現“能生產的不需要，需要的不能生產”的“既剩又缺”的尷尬局面。
鋁加工企業數目雖多，但生產集中度低，規模小，低水平重復建設多，經營分散，除中鋁等幾個大企業外，未形成高水平的現代化大型鋁業集團群。數據顯示，鋁加工行業大、中型企業不足20%，落后的小型企業占80%以上。全國鋁加工企業平均產能僅2.5噸/年左右，產能最大的西南鋁也只有為80萬噸/年，而工業發達國家的鋁加工企業產能平均在10萬噸/年以上，最大的產能達170萬噸/年。
我國的變形鋁及鋁合金尚未形成完整的獨立體系，高質量和特殊用途的產品品種，如高性能大型預拉伸板、制罐用特薄板、高檔CTP版基和高級裝飾板、鏡面板、飛機蒙皮板、高壓電容箔、汽車車身鋁板、大型特種型材、大型精密模鍛件與高檔鍛造輪轂、活塞等等不能大批量生產。一般中、低檔產品生產過剩，而科技含量高、附加值高的高檔產品短缺，不能滿足國防現代化和國民經濟的高速持續發展，需要花大量外匯進口。
在工業領域，目前我國工業鋁型材加工占鋁型材加工總應用量僅約30%；而同期歐洲、北美和日本的鋁型材加工消費結構中，工業耗用比例分別達到為60%、55%和40%，遠高于我國。消費結構的差異反映出我國鋁型材加工在工業領域的生產、開發和應用方面不足。
雖然鋁加工廠對污染源和污染物都制定了相應處理措施，如在設計建廠過程中，設計單位都會設計除鉻處理系統和廢水處理站，要求廢水處理后達標排放，而污泥和廢渣則專門處理。但在實際生產中，部分企業因為各種利益并未將這些措施落實到位，部分地方的環保部門也未能有效監督，致使一些企業發生偷排現象。
科技創新和自主開發能力弱，具體表現在：綜合技術水平低，基礎研究、科技創新和自主開發能力弱，鋁加工產品制備技術和工藝裝備整體水平及技改能力低，綜合技術經濟指標不高，生產效率低，成本高，經濟效益不明顯。盡管我國有些鋁加工企業在引進、消化、吸收國外先進技術和工藝裝備的基礎上，通過自主開發和創新，使某些企業或某些單一技術達到或接近了國際先進水平，但從整個產業來看，很多企業仍處于上世紀九十年代的生產水平。由于體制、機制、資金及技術方面的原因，技術改造乏力。
出口競爭力不強。國內外鋁價倒掛、人民幣升值的壓力、反傾銷案例增多，加上未來鋁加工材料出口退稅可能取消或減少等一些政策方面的變化，未來鋁箔出口將更艱難。
由于鋁加工已經完全市場化，且品種眾多，新產品不斷出現，此前出臺的《規范條件》難以覆蓋。因此，行業新的規范取消了鋁加工相關內容。然而，鋁材產能過剩以及重復建設問題也越來越突出，缺乏行業指導性規范，鋁加工行業無序擴張問題越來越突出。以鋁箔為例，中國2012年鋁箔產能達到350萬噸，產量270萬噸，處于過剩狀態。另外，國內鋁加工新增產能還在不斷上馬，鋁加工行業尚沒有動力實現產業自我升級，外部環境卻不斷惡化。
鋁加工行業自我救贖 面臨諸多不利因素
7月份以來，“穩增長”重新成為中央及地方各級政府工作的重點。另外，地方政府對相關鋁企業的補貼也變相加強。如緩繳其電費、增加各種補貼等等，直購電政策推廣也再度加快。以全國鋁生產第一大省河南為例，為了挽救鋁產業的虧損局面，2012年河南出臺了“解困計劃”，包括促成河南5大電解鋁企業和煤企簽訂供應合同、緩交電費、抵稅返還補貼等“一攬子”幫扶措施。
目前，很多企業為擺脫困境，紛紛加快整合，而上游能源企業也為了延伸產業鏈，實現跨行業發展，出現了“煤-電-鋁”或者“水-電-鋁”一體化的兼并和重組。目前，實施煤電鋁一體化發展，有好處也有弊端。好處是將一些地區豐富的電力或者煤炭資源合理利用，實現資源優化配置；弊端就是導致鋁冶煉和鋁加工行業產能過剩越發突出，惡性競爭，高附加值產品缺乏投入積極性。
目前只有部分冶煉企業，為擺脫困境，把業務從上游的冶煉向鋁材加工行業拓展，從粗加工領域轉為高精尖、高附加值的深加工領域，包括高鐵、飛機用得比較多的精深加工領域，實現產業鏈延伸，企業升級，提高產品附加值，實現產品競爭力飛躍。
根據國家《有色金屬產業調整和振興規劃》，國家將重點支持有色金屬技術改造、研發，加強高性能專用鋁材生產工藝的研發；支持技術含量和附加值高的深加工產品出口；加大對有色金屬產業技術研發和技術改造的支持力度，鼓勵引導企業積極推進節能技術改造；對技術改造的企業在發行股票、銀行貸款等方面給予支持。
對于鋁加工企業而言，由于目前國內缺乏高端產品，走精細化的產品之路將是未來鋁加工行業實現飛躍式發展的必經之路。由于鋁產品具有質輕、價格低、可回收性的特點，在國家強調節能環保的前提下，鋁型材加工在交通、家電、電子及機械設備等領域的未來市場十分巨大。目前，國內鋁加工企業做得最好是遼寧忠旺集團，2011年該企業高附加值工業鋁型材產品便占到整體銷售的92.5%。
隨著行業內部整合，鋁型材加工企業重組兼并將加快，企業將向著集團化、大型化、專業化、品牌化方向發展。產品的技術開發、質量、管理能力、銷售服務等綜合實力成為企業做大做強的關鍵因素。
