11月11日，中鋁山西分公司第一氧化鋁廠蒸發車間四個輪班12名員工，經過兩天的“余熱回收系統”流程專業技能培訓，將4號燒成窯余熱回收系統正式納入氧化鋁生產體系，標志著山西分公司“氧化鋁燒成窯煙氣余熱加熱蒸發原液工藝技術”投入生產，實現正常運行。按有效天數300天計算，該項目每年可減少二氧化碳排放8千余噸；年回收熱量折蒸汽3萬余噸，預計年可產生效益約328.1萬元。

第一氧化鋁廠老系統燒結法現有6臺熟料燒成窯，設計產量55t/h。由于燒結法燒結熟料過程中要產生高溫煙氣，不僅含有二氧化碳等氣體，同時還含有大量的水蒸氣及窯灰，由煙氣從窯中帶走的窯灰被收集在煙氣凈化系統中，粗粒窯灰降落在燒結窯尾部的沉降室，而較細的窯灰被旋風除塵器和電收塵器捕集，造成一定程度的能量浪費。

第一氧化鋁廠技術人員在研究中發現，應用軟水熱媒技術回收燒成窯煙氣余熱，利用其中的余熱可以加熱蒸發原液。軟水首先經熱水循環泵升壓進入徑向夾套熱管換熱器取熱，然后再進入原液換熱器，將熱量傳給蒸發原液，65-70℃原液溫度升高到80-85℃左右進入原液槽備用，循環軟水放熱后進入緩沖補水槽，然后經循環熱水泵輸送至徑向夾套熱管換熱器與煙氣進行熱交換。

如此循環，可以在不改變系統主要流程和設備的條件下，使氧化鋁蒸發原液溫度升高，降低系統能耗，氧化鋁生產成本也可得到有效降低，經濟效益顯著。

該項目自2013年底開始著手準備，從可行性報告研究、工藝流程制作到具體施工，再到試車投產，第一氧化鋁廠與外委人員密切配合，經過近一年的完善和調試，解決了安裝熱管余熱換熱器系統、遠程控制系統等一系列難題，目前，該項目已經基本達到預期目標。

近日，中鋁山西分公司熱電分廠拆除生產現場閑置、廢舊管線，有效降低了蒸汽管道的散熱損失，改善生產現場環境。

針對生產現場閑置、廢舊管線多，造成蒸汽損耗的現狀，熱電分廠相關科室和生產車間采取拉網式檢查的方式，共同對現場的閑置、廢舊管線全面摸底、統計，由檢修車間負責承擔拆除任務。在現場，參戰人員克服露天、天氣寒冷、高空作業等不利因素，利用工余時間，對需拆除的管線施焊、切割、加裝堵板，在起重吊車的配合下，吊運管道，及時交舊。經過一周努力，已拆除廢舊管線300余米。

在保證生產安全穩定運行的同時，熱電分廠制定了詳細的節能管理推進計劃，目前，經過對熱網管道實施多項優化改造措施，蒸汽消耗得到了大幅降低，年可節約費用100多萬元。