如何找準節支點和降耗點，更加有效控制成本，做到節支降耗？這個問題已經成為兗礦集團輕合金公司全體員工茶余飯后議論最多的話題。為全面推進節支降耗工作，該公司積極進行內部挖潛，上下一心，全員參與，積極探索降本增效新途徑、新手段，取得了明顯成效。
精打細算摳效益
“模具修好了，才能減少擠壓試模次數，相應的單耗也就降低了。”模具項目部員工黨相旭在結束一天的工作后邊忙邊說。他細心地把修模工具整齊地收拾好，并把修模剩下的砂紙和磨損的砂輪歸放在相應位置，“這些砂紙和砂輪還都能用，能省一點是一點，沒有員工一點一滴的摳成本，企業就不可能一分一毫地增效益，一根鋸條、一顆螺絲釘，看起來不起眼，但累計起來就是一個驚人的數字。”他認真地說。
員工是降本增效活動的主力軍。為充分調動員工參與降本增效的積極性和主動性，輕合金公司圍繞“節支點和增效點”，開展“合理化建議征集”活動。采取問計于民的方式，尋找當前生產組織、經營管理等環節中影響成本效益的重點和難點，通過嚴控電費、材料費、辦公耗材、配件消耗等關鍵指標，深化班組內部市場化管理和績效考核，挖掘有利于節約挖潛、節支降耗的“金點子”，深挖內潛，主動作為，把成本管理滲透到生產、經營和管理的全過程。
群策群力降消耗
“要勒緊腰帶，過緊日子，努力完成節支降耗1000萬元目標，為公司減虧止虧貢獻力量。只有公司發展好了，我們才能過上好日子。”該公司擠壓項目一部經理高勇在班前會上勉勵大家道。
為確保工作效果，該公司把節支任務下達到了每個項目部。能不能完成擠壓項目一部節支1000萬元的任務目標，高勇心里也沒了底，但是他深深明白“省出來的就是賺的”這一硬道理。他立即組織生產骨干，群策群力，深挖節支降耗點，大家就擠壓機主機地坑漏油、鋸切機定尺裝置失靈、壓料器改造、成品包裝材料內部考核及木托改良等方面進行了深入細致的討論，并制定了行之有效的改進措施。同時，利用班前班后會，發動全員查找節制點、降耗點和增效點，引導廣大員工節約成本從小處著手，從身邊做起，有效調動了員工參與降本增效的積極性。經過大家的共同努力，擠壓項目一部查找節支點、降耗點和增效點共37條，逐條制定了可行性措施，明確了時間節點及落實責任人，全力確保任務目標完成。
這只是輕合金公司節支降耗工作的一個縮影。為保障節支降耗工作全面推進，該公司結合實際，層層簽訂了目標責任書，明確了責任單位、責任人，全力確保2015年綜合成本降低6000萬元。具體從辦公場所能耗、生產運行消耗等多方面入手，查找并制定了135項具體節支降耗措施，逐條進行推敲和論證，全力堵塞生產運營各環節中的“跑、冒、滴、漏”。逐步培養了全員節約意識，使員工由“要我節約”逐漸轉變為“我要節約”。
“干勁比原來更大了！通過查找身邊的節支點，我們特別后悔過去的大手大腳，只有將公司當作自己的家來經營，企業發展才會走上快車道，企業發展了才有個人的幸福。”員工秦劍的一席話，道出了大多數員工對節支降耗工作的體會。
技術創新控成本
“創新，創新，唯有創新才是最大的生產力！隨著節支降耗工作的持續推進，僅靠做‘減法’降低成本的空間，逐漸在壓縮。因此還要做好‘加法’，利用技術創新，加強設備優化改造，走創新創效之路，推進企業持續發展。”該公司負責人告訴筆者。據悉，該公司一直高度重視和強化技術創新，并利用小改小革和設備優化改造，真正憑借技術降成本，依靠創新增效益，使挖潛增效工作達到了事半功倍的效果。
擠壓項目一部因2#淬火爐西側主支架底部槽鋼焊接位置過低，2#立式淬火爐干井帶料架時高度超過槽鋼焊接最低位置約350mm。因此，備料時只能等上一爐出料后方能備料，中間空載時間近2小時，造成電量浪費。該項目部通過與淬火爐廠家進行溝通確認，對2#淬火爐西側主支架底部槽鋼進行改造上移400mm。一個簡單的設備改造，就能使運行人員在上一爐次加熱過程中，有充足時間完成對下一爐次的備料工作，并在上一爐次出料后半小時內完成下一爐次的裝爐加熱。每次預計縮短淬火爐空載時間1.5小時，減少電耗150kwh。如果按每班出入爐2次計算，每天減少900kwh，每月可減少27000kwh，預計每月節約費用近1.8萬元，全年節省費用22萬元。針對試模次數多，單耗居高不下的現狀，擠壓項目一部根據現有試模情況及訂單型材定尺情況，制定合理生產工藝，合理排定生產順序。同時，針對不同模具試模，合理設置鑄錠長度，試模或生產時首料使用短鑄錠引料，減少金屬投入及廢料占用。將鑄錠全部改為短錠，與2014年相比可節約近300噸鑄錠，估計每噸可節約5000元加工費，一年至少可節省約150萬元。
“這些節制點和增效點只是公司各項工作中的一些小點，但做好這些‘點’，就能形成一條‘線’，帶動整個‘面’。輕合金公司要實現壓縮6000萬元成本的控制目標，任務艱巨。只要做到人人從小處著眼，處處緊摳成本，事事從身邊做起，營造深厚的成本控制工作氛圍，我們相信這個目標一定能達到。”輕合金負責人對筆者堅毅地說。
精打細算摳效益
“模具修好了，才能減少擠壓試模次數，相應的單耗也就降低了。”模具項目部員工黨相旭在結束一天的工作后邊忙邊說。他細心地把修模工具整齊地收拾好，并把修模剩下的砂紙和磨損的砂輪歸放在相應位置，“這些砂紙和砂輪還都能用，能省一點是一點，沒有員工一點一滴的摳成本，企業就不可能一分一毫地增效益，一根鋸條、一顆螺絲釘，看起來不起眼，但累計起來就是一個驚人的數字。”他認真地說。
員工是降本增效活動的主力軍。為充分調動員工參與降本增效的積極性和主動性，輕合金公司圍繞“節支點和增效點”，開展“合理化建議征集”活動。采取問計于民的方式，尋找當前生產組織、經營管理等環節中影響成本效益的重點和難點，通過嚴控電費、材料費、辦公耗材、配件消耗等關鍵指標，深化班組內部市場化管理和績效考核，挖掘有利于節約挖潛、節支降耗的“金點子”，深挖內潛，主動作為，把成本管理滲透到生產、經營和管理的全過程。
群策群力降消耗
“要勒緊腰帶，過緊日子，努力完成節支降耗1000萬元目標，為公司減虧止虧貢獻力量。只有公司發展好了，我們才能過上好日子。”該公司擠壓項目一部經理高勇在班前會上勉勵大家道。
為確保工作效果，該公司把節支任務下達到了每個項目部。能不能完成擠壓項目一部節支1000萬元的任務目標，高勇心里也沒了底，但是他深深明白“省出來的就是賺的”這一硬道理。他立即組織生產骨干，群策群力，深挖節支降耗點，大家就擠壓機主機地坑漏油、鋸切機定尺裝置失靈、壓料器改造、成品包裝材料內部考核及木托改良等方面進行了深入細致的討論，并制定了行之有效的改進措施。同時，利用班前班后會，發動全員查找節制點、降耗點和增效點，引導廣大員工節約成本從小處著手，從身邊做起，有效調動了員工參與降本增效的積極性。經過大家的共同努力，擠壓項目一部查找節支點、降耗點和增效點共37條，逐條制定了可行性措施，明確了時間節點及落實責任人，全力確保任務目標完成。
這只是輕合金公司節支降耗工作的一個縮影。為保障節支降耗工作全面推進，該公司結合實際，層層簽訂了目標責任書，明確了責任單位、責任人，全力確保2015年綜合成本降低6000萬元。具體從辦公場所能耗、生產運行消耗等多方面入手，查找并制定了135項具體節支降耗措施，逐條進行推敲和論證，全力堵塞生產運營各環節中的“跑、冒、滴、漏”。逐步培養了全員節約意識，使員工由“要我節約”逐漸轉變為“我要節約”。
“干勁比原來更大了！通過查找身邊的節支點，我們特別后悔過去的大手大腳，只有將公司當作自己的家來經營，企業發展才會走上快車道，企業發展了才有個人的幸福。”員工秦劍的一席話，道出了大多數員工對節支降耗工作的體會。
技術創新控成本
“創新，創新，唯有創新才是最大的生產力！隨著節支降耗工作的持續推進，僅靠做‘減法’降低成本的空間，逐漸在壓縮。因此還要做好‘加法’，利用技術創新，加強設備優化改造，走創新創效之路，推進企業持續發展。”該公司負責人告訴筆者。據悉，該公司一直高度重視和強化技術創新，并利用小改小革和設備優化改造，真正憑借技術降成本，依靠創新增效益，使挖潛增效工作達到了事半功倍的效果。
擠壓項目一部因2#淬火爐西側主支架底部槽鋼焊接位置過低，2#立式淬火爐干井帶料架時高度超過槽鋼焊接最低位置約350mm。因此，備料時只能等上一爐出料后方能備料，中間空載時間近2小時，造成電量浪費。該項目部通過與淬火爐廠家進行溝通確認，對2#淬火爐西側主支架底部槽鋼進行改造上移400mm。一個簡單的設備改造，就能使運行人員在上一爐次加熱過程中，有充足時間完成對下一爐次的備料工作，并在上一爐次出料后半小時內完成下一爐次的裝爐加熱。每次預計縮短淬火爐空載時間1.5小時，減少電耗150kwh。如果按每班出入爐2次計算，每天減少900kwh，每月可減少27000kwh，預計每月節約費用近1.8萬元，全年節省費用22萬元。針對試模次數多，單耗居高不下的現狀，擠壓項目一部根據現有試模情況及訂單型材定尺情況，制定合理生產工藝，合理排定生產順序。同時，針對不同模具試模，合理設置鑄錠長度，試模或生產時首料使用短鑄錠引料，減少金屬投入及廢料占用。將鑄錠全部改為短錠，與2014年相比可節約近300噸鑄錠，估計每噸可節約5000元加工費，一年至少可節省約150萬元。
“這些節制點和增效點只是公司各項工作中的一些小點，但做好這些‘點’，就能形成一條‘線’，帶動整個‘面’。輕合金公司要實現壓縮6000萬元成本的控制目標，任務艱巨。只要做到人人從小處著眼，處處緊摳成本，事事從身邊做起，營造深厚的成本控制工作氛圍，我們相信這個目標一定能達到。”輕合金負責人對筆者堅毅地說。
