據介紹，由于工藝的原因，鋁電解過程中母線框架轉接提升作業大約20天進行一次。過去，這項工作由專門的操作工完成，工人手持扳手對零件進行操作，耗時、安全隱患多。這次專家評價的全自動陽極母線框架提升裝置，首次將松開和擰緊小盒卡具的功能創造性地集成在母線提升裝置上，實現提升母線作業全過程的機械化和自動化，同時采用斷氣抱緊機構將陽極導桿抱緊在母線上，代替現有傳統母線提升框架的通氣抱緊機構，極大地提高抬母線作業的效率和質量，排除安全隱患，降低電耗和人工消耗，對電解鋁企業降本增效，擺脫困境將具有歷史性的意義。
 

全自動母線提升裝置在信發集團信源鋁業公司和重慶京宏源鋁業公司實現了工業化應用，技術重現性好，成熟度高。根據測算，使用全自動母線提升裝置在后，操作人數減少一半以上，操作時間由原來的15-20分鐘縮短到6-7分鐘，顯著地提高了勞動效率；在240KA（40萬噸/年）電解系列的應用，年節電890萬kWh，提高了勞動生產率和電解系列運行的安全性，經濟社會效益顯著。 

專家評價組的結論是，集成開發的全自動陽極母線提升裝置，整體技術達到國際領先水平，促進了我國鋁電解工業操作自動化和裝備智能化，顯著提高了勞動效率，促進了鋁行業技術進步，為鋁電解技術的發展提供了技術支撐，建議加快推廣應用。 

該裝備制造單位久達科技公司董事長王旭映在接受記者采訪時表示，作為湖南中大冶金設計院裝備制造基地，公司長期致力于高端鋁用裝備的研發和出口，這次全自動母線提升裝置能夠獲得專家的認可，為公司今后的研發工作注入新的動力，增強了公司走推動我國鋁用裝備智能化之路的信心。

 湖南中大冶金設計院院長、中南大學難冶金屬資源高效利用國家重點工程實驗室副主任梁學民告訴記者，近年來，用工成本攀升和安全環保等制約因素困擾著電解鋁行業，同時，隨著我國的大容量、超大容量鋁電解槽技術的推陳出新，缺乏先進的生產操作技術和輔助工藝裝備與之匹配，不少工藝還停留在人工化水平上，作業成本高，安全隱患多。“也就是說，作為鋁生產的核心設備，我國電解槽技術國際領先，但伺候電解槽的先進裝備太少。電解鋁用裝備智能化尤為重要” 他表示說。 
以前鋁電解陽極母線提升框需要人工來操作，操作繁瑣,容易出錯，現在采用自動化后，省時省力又準備。
以下是改裝前的人工操作方法：
（1） 多功能機組行駛到放置母線提升機框架位置的上方定位，放下兩個12.5t吊，同時對鉤頭、鋼絲繩、限位器、急停按鈕等進行安全確認。
（2） 接好母線提升機框架的壓縮空氣軟管，并掛好吊具。
（3） 操作者回到安全位置，指揮多功能機組緩慢起吊母線提升機框架至上限位。（高出電解槽50cm）
（4）多功能機組行駛至母線提升槽上方停止。
（5）將槽控箱轉到抬母線控制狀態。
（6） 檢查風壓【如果風壓低于0.5Mpa，禁止抬母線作業】接通壓縮空氣、頂開提升機夾具。
（7） 緩慢放下母線提升機框架，順槽上部結構上的導向軌下放提升機，確認32組陽極導桿端部進入32組陽極夾具內，再下放母線提升機框架至座穩于電解槽上部結構上。

中國有色金屬工業協會副秘書長、科技部主任張洪國主持評價會，中電投寧夏青銅峽能源鋁業集團有限公司副總經理牛慶仁、內蒙古錦聯鋁材有限公司副總經理劉海石、中鋁焦作萬方鋁業股份有限公司副總經理王紹鵬等專家出席評價會。