12月3日，以“聚焦熔鑄技術、引領加工未來；專注技術探討、實現(xiàn)利益共贏”為主題的2015中國鋁加工熔鑄技術工藝交流峰會在哈爾濱召開。會議由上海易貿(mào)商務發(fā)展有限公司聯(lián)合中國有色金屬行業(yè)協(xié)會、哈爾濱東盛金屬材料有限公司舉辦，作為業(yè)內(nèi)唯一熔鑄行業(yè)交流平臺，會議聚集了業(yè)內(nèi)資審專家學者與生產(chǎn)技術精英，就行業(yè)前沿工藝與生產(chǎn)技術展開探討，共同推動熔鑄行業(yè)技術升級，推進行業(yè)發(fā)展。
中國鋁業(yè)東北輕合金有限責任公司技術中心主任王國軍在會上發(fā)表了《鋁加工產(chǎn)品熔鑄工序節(jié)能降耗的方案與措施》的主題演講。他指出，我國的鋁加工業(yè)發(fā)展十分迅速，已成為鋁加工材生產(chǎn)大國。鋁加工業(yè)能源消耗巨大，而熔鑄工序作為鋁加工最大的能源消耗工序，是國家實施節(jié)能減排的重點領域，逐步淘汰污染嚴重，能耗超標，陳舊落后的設備，發(fā)展合理工業(yè)布局，提高設備性能及配置，提升工藝技術水平成為鋁合金工業(yè)節(jié)能環(huán)保發(fā)展主流趨勢。
目前我國鋁合金熔鑄行業(yè)發(fā)展遠遠落后國外，目前正處于瘋狂引進，產(chǎn)品結構大調(diào)整的階段。傳統(tǒng)熔鑄工序能源消耗大是由熔鑄過程決定的，熔鑄是要將固態(tài)的金屬通過加熱而形成液態(tài)金屬，并在一定時間內(nèi)保持，最后再形成固態(tài)的過程，因此，熔鑄過程中金屬在兩種狀態(tài)間的轉變就是造成熔鑄工序能源消耗大的根本所在。先進的鋁合金熔鑄設備工裝是鋁加工業(yè)現(xiàn)代化的具體體現(xiàn)，是提高設備利用效率，節(jié)能降耗的有效手段。因此企業(yè)需要合理地選擇熔鑄工序各種設備，不斷進行工裝工具升級，為鋁合金熔鑄工序節(jié)能降耗創(chuàng)造基礎條件。包括改進熔煉方式，升級除氣凈化手段與設備，鑄造裝備自動化和智能化，合理進行設備匹配等方面。
在工藝方面，工藝改進優(yōu)化創(chuàng)新能夠為鋁合金熔鑄工序節(jié)能降耗提供不竭動力。工序成品率的提升是降低鋁合金熔鑄工序生產(chǎn)成本與能源消耗的重要手段。企業(yè)在此工序應注意以下幾點：
1、合理選擇投料配比，減少熔煉燒損，實現(xiàn)節(jié)能降耗；
根據(jù)筆者對某單位36噸熔煉爐生產(chǎn)實踐統(tǒng)計，得出：投入2噸以上重熔鋁錠，不投三級廢料時，爐渣量最少，只有不到1.5％；投入一噸以下重熔鋁錠，不投三級廢料，爐渣量達到2.0％；采用相應一級廢料，幾乎不投重熔鋁錠，爐渣量為2.5％；當投入復化錠和三級屑時，爐渣量最高，達到15％左右。說明了不同的爐料品質(zhì)對能源消耗的影響。
不同的金屬元素，不同的形狀都會對熔化過程造成影響。一般情況下，向鋁合金中添加合金化元素可以塊，餅狀中間合金對形式加入，也可以粉劑或壓成餅狀的形式加入，從節(jié)約能源的角度看，后者好于前者。
2、選擇合適的鑄造方式并確實合理的鑄造參數(shù)，提高產(chǎn)品成品率，實現(xiàn)節(jié)能降耗；
傳統(tǒng)的普通模鑄造的鑄錠表面易產(chǎn)生冷隔，拉裂，非金屬夾雜，金屬浮出物及內(nèi)部結晶組織缺陷。為滿足壓力加工要求，鑄錠不得不進行銑面或加大銑面量，這樣就增加了幾何廢料造成金屬損失，影響成品率提高，從而造成不必要的能源消耗。
熱頂鑄造技術與低液位鑄造技術是現(xiàn)代化鋁合金生產(chǎn)企業(yè)廣泛使用的一種熔鑄技術，大大降低能源與成本消耗。節(jié)能降耗成效明顯。
3、發(fā)展新型熔鑄工藝技術，短流程實現(xiàn)節(jié)能降耗。可利用電解鋁液鑄造鋁合金；發(fā)展連鑄連軋技術，以及發(fā)展鑄錠均熱加熱一體化工藝。
4、發(fā)展再生鋁的循環(huán)利用，實現(xiàn)節(jié)能降耗。
鋁的回收性強，可多次循環(huán)使用，每生產(chǎn)一噸原鋁，發(fā)電，輸電損失，與燃料運輸所需的總能耗約45000kWh，排放二氧化碳約12噸，而生產(chǎn)一噸再生鋁的能耗僅約2800kWh，排放的二氧化碳只有約600kg，即可節(jié)電約95％。
中國鋁合金熔鑄工序節(jié)能降耗潛力巨大，產(chǎn)品質(zhì)量提升空間巨大，要趕上發(fā)達國家鋁合金熔鑄能源控制水平，產(chǎn)品質(zhì)量水平還有很長的路要走，需要鋁加工業(yè)全體同仁不斷摸索與努力。
中國鋁業(yè)東北輕合金有限責任公司技術中心主任王國軍在會上發(fā)表了《鋁加工產(chǎn)品熔鑄工序節(jié)能降耗的方案與措施》的主題演講。他指出，我國的鋁加工業(yè)發(fā)展十分迅速，已成為鋁加工材生產(chǎn)大國。鋁加工業(yè)能源消耗巨大，而熔鑄工序作為鋁加工最大的能源消耗工序，是國家實施節(jié)能減排的重點領域，逐步淘汰污染嚴重，能耗超標，陳舊落后的設備，發(fā)展合理工業(yè)布局，提高設備性能及配置，提升工藝技術水平成為鋁合金工業(yè)節(jié)能環(huán)保發(fā)展主流趨勢。
目前我國鋁合金熔鑄行業(yè)發(fā)展遠遠落后國外，目前正處于瘋狂引進，產(chǎn)品結構大調(diào)整的階段。傳統(tǒng)熔鑄工序能源消耗大是由熔鑄過程決定的，熔鑄是要將固態(tài)的金屬通過加熱而形成液態(tài)金屬，并在一定時間內(nèi)保持，最后再形成固態(tài)的過程，因此，熔鑄過程中金屬在兩種狀態(tài)間的轉變就是造成熔鑄工序能源消耗大的根本所在。先進的鋁合金熔鑄設備工裝是鋁加工業(yè)現(xiàn)代化的具體體現(xiàn)，是提高設備利用效率，節(jié)能降耗的有效手段。因此企業(yè)需要合理地選擇熔鑄工序各種設備，不斷進行工裝工具升級，為鋁合金熔鑄工序節(jié)能降耗創(chuàng)造基礎條件。包括改進熔煉方式，升級除氣凈化手段與設備，鑄造裝備自動化和智能化，合理進行設備匹配等方面。
在工藝方面，工藝改進優(yōu)化創(chuàng)新能夠為鋁合金熔鑄工序節(jié)能降耗提供不竭動力。工序成品率的提升是降低鋁合金熔鑄工序生產(chǎn)成本與能源消耗的重要手段。企業(yè)在此工序應注意以下幾點：
1、合理選擇投料配比，減少熔煉燒損，實現(xiàn)節(jié)能降耗；
根據(jù)筆者對某單位36噸熔煉爐生產(chǎn)實踐統(tǒng)計，得出：投入2噸以上重熔鋁錠，不投三級廢料時，爐渣量最少，只有不到1.5％；投入一噸以下重熔鋁錠，不投三級廢料，爐渣量達到2.0％；采用相應一級廢料，幾乎不投重熔鋁錠，爐渣量為2.5％；當投入復化錠和三級屑時，爐渣量最高，達到15％左右。說明了不同的爐料品質(zhì)對能源消耗的影響。
不同的金屬元素，不同的形狀都會對熔化過程造成影響。一般情況下，向鋁合金中添加合金化元素可以塊，餅狀中間合金對形式加入，也可以粉劑或壓成餅狀的形式加入，從節(jié)約能源的角度看，后者好于前者。
2、選擇合適的鑄造方式并確實合理的鑄造參數(shù)，提高產(chǎn)品成品率，實現(xiàn)節(jié)能降耗；
傳統(tǒng)的普通模鑄造的鑄錠表面易產(chǎn)生冷隔，拉裂，非金屬夾雜，金屬浮出物及內(nèi)部結晶組織缺陷。為滿足壓力加工要求，鑄錠不得不進行銑面或加大銑面量，這樣就增加了幾何廢料造成金屬損失，影響成品率提高，從而造成不必要的能源消耗。
熱頂鑄造技術與低液位鑄造技術是現(xiàn)代化鋁合金生產(chǎn)企業(yè)廣泛使用的一種熔鑄技術，大大降低能源與成本消耗。節(jié)能降耗成效明顯。
3、發(fā)展新型熔鑄工藝技術，短流程實現(xiàn)節(jié)能降耗。可利用電解鋁液鑄造鋁合金；發(fā)展連鑄連軋技術，以及發(fā)展鑄錠均熱加熱一體化工藝。
4、發(fā)展再生鋁的循環(huán)利用，實現(xiàn)節(jié)能降耗。
鋁的回收性強，可多次循環(huán)使用，每生產(chǎn)一噸原鋁，發(fā)電，輸電損失，與燃料運輸所需的總能耗約45000kWh，排放二氧化碳約12噸，而生產(chǎn)一噸再生鋁的能耗僅約2800kWh，排放的二氧化碳只有約600kg，即可節(jié)電約95％。
中國鋁合金熔鑄工序節(jié)能降耗潛力巨大，產(chǎn)品質(zhì)量提升空間巨大，要趕上發(fā)達國家鋁合金熔鑄能源控制水平，產(chǎn)品質(zhì)量水平還有很長的路要走，需要鋁加工業(yè)全體同仁不斷摸索與努力。
