工作日上午9時，李明環就泡在模具車間生產線，與工人討論模具生產的問題。一臺臺模具加工機器運作的轟隆聲，淹沒了正在響起的手機響，他也忘了與記者的采訪約定。

位于南海獅山的廣東華昌鋁廠有限公司廠內每日車來車往，這個占地300畝的新廠區，每年生產15萬噸鋁材，銷往世界各地。撐起這個銷量的是廠內5萬多種不同型號規格的鋁型材擠壓模具。作為模具設計部主任，李明環主持或參與設計的模具多達4萬多套。這個執著的技術男，心中有個信念：要讓中國制造的鋁型材替代德國制造。

提升磁懸浮列車導電軌導電率

身穿天藍工衣，頭戴黃色頭盔，初見李明環，只見他一身工人打扮，沉默少言。“我主要負責新產品的模具開發，解決產品生產過程遇到的質量問題。”李明環形容自己的工作，“從產品開發到后期生產，全程為產品保駕護航”。

隨著我國工業化建設腳步加快，鋁型材的生產也由單一的建筑型材向工業鋁材等多元化發展。數據顯示，中國的工業鋁材每年以15%~18%的速度增長，而建筑型材的增長速度僅為3%~5%。在這樣的行業背景下，2009年，華昌鋁業開始大舉進軍工業鋁材領域。

廣東華昌鋁廠有限公司模具車間，模具設計部主任李明環（中）正在指導同事加工模具。 /佛山日報記者周春

李明環也是在2009年加入華昌，在此之前，他已是鋁型材領域知名的模具設計師。他曾主導參與了多個國內外知名的地標大廈幕墻模具的設計工作，如北京南站、廣州塔、上海環球金融中心等。2005年，他參與高鐵列車車體用超大型鋁型材模具的研發工作，并在該領域填補國內空白，成功替代德國進口產品。

憑借扎實的技術實力，李明環與華昌共同開拓工業鋁材領域。2014年，他幫助華昌鋁業拿下了長沙磁懸浮列車用導電軌型材供應商的標的。現在，由華昌制造的導電軌型材已經在長沙磁懸浮線服務。

“這個項目花了我們大半年的時間。”李明環回憶，當時客戶對導電軌的電導率、抗壓強度要求都很高。其中，僅導電率這一項要求就難倒了眾多廠家。

“客戶要求的導電率是56%，業內能做到55%就已經很厲害了。”為了拿下這個項目，李明環帶領團隊日夜趕工，華昌鋁業公司上下也盡全力配合，集聚公司的主要技術力量，集體攻關。他們通過改善模具設計，調整導電軌產品配方，用大半年時間，最終讓產品的導電率達到了57%，一舉中標。

為特斯拉研發超高精密口琴管

從2012年到現在，鋁型材行業一直不景氣。華昌鋁業卻逆勢上漲，產量從每月的八九千噸，到一萬兩千多噸，目前的出口量位居全國前三。與此同時，華昌鋁業的工業鋁材占比也從此前的不到5%，一路上升到接近40%。在華昌鋁業副總經理武衛社看來，李明環的加入，加快了華昌推進工業鋁型材生產的步伐。

從李明環八年來的工作經歷，你就能想象他的日常工作有多忙碌。華昌鋁業廠內有五萬多種鋁擠壓模具，由他主導或帶領團隊開發的模具就超過四萬種，產品涉及機械制造、電子、電力通訊、軍工、航空航天、軌道交通等眾多領域。

為何能涉獵如此多的領域？面對記者的疑惑，李明環解釋，盡管產品不同，但是鋁擠壓模具的設計有規律可循，熟能生巧。而他始終相信：“在工廠生產能力以內的產品，只要想盡一切辦法就能做到。”

李明環向記者展示了他們正為特斯拉汽車生產的超高精密汽車口琴管，這個口琴管乍看像口香糖，重量很輕，雖然寬度只有20毫米，但是里面有11個孔。

“我以前也做過汽車口琴管，但是難度這么大的還是頭一次做，這種產品以前都得去德國買。”李明環表示，口琴管內的每個小空腔就是一個模型，尺寸精度高、截面小，擠壓非常困難，模具設計得不好，產品就會報廢。

為了突破這個技術難題，李明環可謂吃不下，睡不著。首先從模具上，進行反復實驗，到最后不僅調整了模具，還要調整擠壓工藝。“產品對生產設備的要求也高，我們還專門引進了最小的擠壓機等先進設備。”武衛社補充。

盡管項目做得很辛苦，但是李明環從來沒想過放棄。李明環坦言，由于客戶對于產品交期很重視，他們的壓力非常大，擔心因產品延期讓公司失去客戶，加班到晚上十一二點也是常有的事情。正是在團隊上下一心的拼搏下，2015年，華昌鋁業為特斯拉汽車成功開發出超高精密汽車口琴管，在該技術領域成為國際頂尖企業。

“德國人能做到的，我相信我們也能做到，我覺得我們可以超越他們。”李明環始終有個信念，中國制造的產品有一天能替代德國制造。