云南歷來有著“有色金屬王國”之稱，在該省5大支柱產業之一的礦產業中，有色行業的比重占28％。作為高耗能、高排放、高污染的有色行業，近年來，在國家大力推進節能減排、引導企業用高新技術改造傳統產業政策的推動下，云南在節能減排的努力實踐中不斷創新，調整產品結構，延長產業鏈，轉變企業發展方式。通過不懈的努力，“十一五”期間，云南有色金屬行業能耗比2005年下降了46.31％，產值能耗比下降了50％，綜合能耗目前處于國際領先水平，一大批優秀成果不斷問世，走在了我國有色行業的最前面。

　　精選精煉 節能從源頭抓起

　　近日，記者走進云錫集團（控股）有限責任公司的選礦車間，12臺不同型號的國內先進的陶瓷過濾機正在運轉。公司負責能源管理的高工黃文杰告訴記者，這12臺陶瓷過濾機對硫精礦、銅精礦脫水過濾效果顯著。公司還引進技術先進的380伏系統節能器對12臺機器進行了改造，每年可節電500多萬千瓦時。目前，該廠引進了諾德博格圓錐破碎機和山德維克圓錐破碎機用于礦石細碎，提高了礦石的細碎和入磨工藝，使選礦回收率達到了目前國內同類型企業的最好水平。

　　近年來，云錫集團在節能減排實踐中，關停了10座傳統的煉錫反射爐，引進國外高新技術，實現了澳斯麥特強化熔煉爐生產，僅這一項每年可節約燃煤1.1萬多噸。此后，公司又實施了技改工程，采用富氧強化熔煉、電熱機械連續結晶機等技術，改造錫初煉車間、精煉車間以及相關配套設施，使能耗進一步降低。目前公司錫冶煉生產能力由3.6萬噸上升為7萬噸，煉錫工藝、技術裝備水平達到世界先進水平。

　　云南鋁業股份公司是用電大戶，近年來公司共投資近37億元，進行大規模的節能技術改造，降耗成績斐然。該廠的一份統計表顯示，云南鋁業噸鋁電耗平均水平為1.36萬千瓦時，比全國鋁生產企業噸鋁平均電耗水平低1000千瓦時以上，節能約7個百分點。如今，云南鋁業生產1噸鋁產品直接碳排放為1.72噸，和2005年生產1噸鋁產品直接碳排放2.2噸相比，直接碳排放指標下降20％，按照現在的規模和5年前相比，云南鋁業減少碳排放24萬噸，減排取得了明顯成效。

　　在節能減排取得成效后，公司沒有停止腳步，而是向更高的目標邁進。2009年3月云鋁建成投產4萬噸圓鋁桿生產線，今年6月又建成試生產8萬噸高強度、寬幅鋁合金板帶生產線，這幾條生產線均直接利用電解鋁液上線生產加工鋁產品，新工藝可使每噸鋁加工產品節約重熔化鋁錠電耗500千瓦時，按12萬噸鋁加工材計，全年可節電6000萬千瓦時。

　　不斷創新 減排居行業前列

　　住在昆明西郊一帶的人過去或多或少都能感受到，云南銅業(23.70,-0.39,-1.62%)股份公司冶煉加工總廠車間開工時給環境帶來的污染，廠區及周邊地帶時常彌漫著一股嗆人的味道。近年來企業在節能減排中不斷地實施技術改造和科技創新，如今企業周邊的群眾再也聞不到那股刺鼻的味道了，環境得到明顯改善。

　　幾年前，云銅冶煉加工總廠淘汰落后的老爐子，引進了當時世界冶煉技術較先進的艾薩爐。云銅冶煉加工總廠總工程師代紅坤告訴記者，艾薩爐在企業成功應用后，不但解決了傳統工藝能耗高、污染大、效率低的問題，還使全廠的粗銅工藝能耗、電耗、總硫利用率等各項技術、經濟指標有了較大改善。目前企業粗銅生產能力由原來的8.5萬噸／年增加到22.5萬噸／年；噸銅能耗由原來的0.968噸標煤／噸降至0.432噸標煤／噸；電耗由改造前的2314千瓦時／噸銅下降至1026千瓦時／噸銅。年節約能源成本7455萬元，間接節約投資3.6億元。

　　艾薩熔煉技術引進順利投產，云銅冶煉加工總廠并沒有滿足，廠里技術人員和工人師傅結合當地實際對其先進技術掌握、吸收后，對相關的備料系統、煙氣處理系統、貧化電爐系統、轉爐吹煉等系統進行了技術改造，形成了具有云銅自主知識產權的銅冶煉DC爐生產工藝技術，創造并保持了艾薩爐冶煉中用電少、用煤省、用礦石少、排放少、延長爐齡使用期等8個指標的世界之最，使企業冶煉技術、生產規模、經濟效益、污染治理等指標躍居世界先進水平。

　　在對冶煉設備的硫酸系統進行了技術攻關改造后，云銅冶煉加工總廠96.8％的二氧化硫捕集率已高于歐洲標準；噸銅能耗432公斤標準煤，不僅遠遠低于1200公斤的國內平均水平，而且比660公斤的國內最好水平以及550公斤的世界最好水平還要低，處于世界領先地位，成為有色行業目前最好的減排降耗增產實例。

　　今年8月20日，中國有色金屬工業協會在北京召開科技成果鑒定會，對由云南馳宏鋅鍺(24.19,-0.54,-2.18%)股份有限公司完成的“富氧頂吹—鼓風爐還原煉鉛工藝能效分析研究及節能降耗推進”項目進行鑒定。專家認為，該項目通過對富氧頂吹爐體、噴槍及供風系統實施改造，以及系統優化工藝控制參數和操作制度，對推進富氧頂吹—鼓風爐還原煉鉛工藝穩定、安全、高效、低耗生產有顯著作用。馳宏鋅鍺公司的副總工程師張良紅告訴記者，目前項目已經在曲靖工廠車間正式應用，大大提高了工藝技術裝備水平和節能降耗綜合指標。與該項目實施前相比，節能36％，作業率提高了10％，處理能力提高了30％。

　　調整結構 產業鏈不斷延伸

　　一手抓節能減排降耗，一手抓產品結構調整。目前云南鋁業股份公司的鋁加工產品比例由原來的60％提高到現在的85％以上，用同樣的資源為社會提供了更多的優質鋁產品。

　　1.5萬噸／年PS版基坯料關鍵技術開發及產業化是云鋁近年主抓的一項科技創新。公司采用的電解鋁液直接鑄軋方式在生產成本、節能降耗等方面具有較大優勢，但存在雜質含量高、內部組織均勻性差等諸多技術難點。于是，他們組織力量進行科技攻關，研究開發出滿足PS版鋁基材要求的鋁板帶鑄軋生產新技術，形成電解鋁液直接鑄軋生產PS版基鋁板，實現了高精度、高附加值鋁板帶產業化的目標。

　　緊緊把握市場，云鋁積極調整產業結構，開發、制造出具有自主知識產權的“輪帶式鑄造A356鋁合金生產技術”和其生產線。“輪帶式鑄造鋁合金生產技術開發”以新型輪帶式連續鑄造鋁合金生產技術開發為核心，通過自主研發輪帶式連續鑄造鋁合金鑄造機，進行電解鋁液精煉凈化、輪帶式連續鑄造鋁合金坯料寬結晶區間的凝固規律和鑄坯中的溫度場研究、在線同步鋸切等技術創新，形成了輪帶式生產鑄造鋁合金生產工藝技術，建成國內第一條具備自主知識產權的輪帶式生產鑄造鋁合金生產線，并實現產業化生產。

　　10年前，云錫公司的主要產品是錫錠等初級產品。如今，這一切得到了根本改變。按照建設世界上最大錫材加工中心的戰略目標，云錫將自主創新與引進技術相結合，從資源型向高科技深加工型轉變，提高產品的技術含量和附加值，延伸產業鏈。公司目前建成了我國最先進的球形焊粉、焊錫絲、焊錫條生產線，運用自行研制的“高速離心霧化制粉”等設備生產出8大類產品。他們與合作伙伴共同開發生產高技術含量、市場潛力巨大的微電子封裝用高精度BGA錫球產品，極大地提升了云錫公司錫生產的技術含量，成為該集團能源消耗低、污染排放少、環境友好的樣板工程。按照建成目前世界最大的錫化工產品生產加工中心的目標，已形成了無機錫、有機錫化工產品兩大系列。