1 . 目的

鋁材廠對6063鋁合金熔鑄生產的工藝操作，設備操作及選料全過程進行控制。

2 . 范圍
適用于鋁材廠鋁合金熔鑄車間各工序。

3 .鋁合金熔鑄工藝操作規程
3.1 工藝流程
熔煉爐的準備→配料→熔化→扒渣→攪拌→合金化→爐前分析→調整成份→細化→精煉→取樣→靜止→澆鑄→檢查→鋸切→檢查→均質→入庫
3.2 基本要求
盡量縮短熔煉時間，準確地控制化學成份，盡可能減少熔煉燒損，采用最好的精煉方法以及正確地控制熔煉溫度，以獲得化學成份符合標準、純度又高的熔體。
3.3 熔煉爐的準備
3.3.1新砌的熔煉爐第一次投入使用前必須進行驗收，驗收后要進行烘爐；新砌或大修后的熔煉自然干燥48小時后再進行烘爐；烘爐一定要低溫長烘后再高溫短烘。
3.3.2 新砌、大修后的熔煉爐投入使用前必須進行洗爐；洗爐料一律用原鋁錠，其用量不少于熔煉爐容量的40%；洗爐時熔體溫度為800-8500C，每隔半小時要徹底攪拌一次。
3.4工具處理
3.4.1 用滑石粉、水玻璃、水按一定比例混合均勻，放入一容器內待用。
3.4.2 清理扒渣、精煉、加鎂等鐵制工具外部粘著的鋁液。
3.4.3 把工具烤熱到200℃左右。
3.4.4 用刷子將調好的滑石粉、水玻璃混合液均勻地刷在鐵制工具上。
3.4.5 工具自然干燥后待用。         
3.5  配料
3.5.1 原材料準備
配料所需的原料一鋁錠、鎂錠、鋁硅中間合金符合GB/T3190-1996;所使用的原料應干凈，不得帶水、雪、泥土等臟物，不得有嚴重的腐蝕和油污，不得混有任何雜物；廠外廢料和廠內廢料一律按廠外廢料處理。化學成份超出規定范圍的廢料不準使用；鎂可以直接配入成品合金中，硅必須以中間合金形式配入。
3.5.2 配料
（1） 6063合金的化學成分配料標準為：
Mg 0.58-0.68%   Si0.36-0.42%    Fe≤0.35%    Cu≤0.1%
Mn≤0.1%        Zn 0.1%       
(2)中間合金配料
a所有AL-Si中間合金用原鋁錠及純金屬硅配制。
AL-Si中間合金必須進行化學分析，合格者方可使用。中間合金配料標準如下:
Si 15%-18%   Cu≤0.1%   Mg﹤0.1%   Mn﹤0.1%   Zn﹤0.1%    Fe﹤0.6%
 3.6 原料處理
3.6.1 清除原料上的雜物；
3.6.2 稱取配料用的原鋁錠和廢料；
3.6.3 稱取合金化用的AL-Si中間合金及鎂錠；
3.6.4 稱取鑄造過程中的用的輔助材料：除渣劑、精煉劑、細化劑；
3.6.5 把鎂錠和除渣劑于爐前用爐烘干。
3.7   裝爐
3.7.1 裝爐原則
   熔煉時裝爐的順序與方法不僅關系到熔煉時間、金屬的燒損、熱能消耗，還會影響到金屬熔體的質量和爐子壽命。正確的裝料方法是根據要加入料的性質與狀態來定，同時還有利于提高熔化速度，降低鋁的損耗，準確控制化學成分。
3.7.2 裝爐順序
（1） 裝鋁線和機餅
（2） 加入鋁錠
（3） 加入中間合金
（4） 熔化再加入廢鋁材和鋁線；
（5） 加金屬Mg;
（6） 補加金屬Mg和Si；
3.8 熔化
3.8.1 當金屬熔化后，向爐池投入余下的廢鋁材、鋁線。
3.8.2 攪拌熔體
為防止熔體過熱，當爐料化平后，應當攪拌爐體以便使熔池內各處溫度均勻一致，同時也可加速熔化。
3.9  扒渣
用工具將爐子熔池中的渣扒到爐門附近；根據要求向鋁渣中均勻地撒上除渣劑，使渣鋁分離，便于扒渣，同時也可減少鋁的損耗；一般情況下除渣劑用量為1.1kg/T;用工具將分離后的渣子扒出爐子。
3.10 加鎂
金屬鎂不得露出鋁液面，以達到減少鎂的損失目的。
3.11 攪拌
加鎂后，為了保證熔體內化學成份均勻，應對熔體徹底攪拌，但攪拌要平穩進行不得激起太大的浪，以防氧化膜卷入熔體中。
3.12 調整化學成份
   熔煉過程中，由于各種原因可能會使合金成份發生改變，這種改變會使
熔體的真實成份與配料計算值發生偏差，為此要進行快速分析，以便根據分析結果調整合金成份。
3.12.1 取樣
（1） 均勻攪拌熔體;
（2） 預熱取工具；
（3） 在兩個爐門、中心部位各取一個樣。
3.12.2 分析
  在化驗室進行快速分析。
3.12.3 成分調整
（1） 計算設計成份與實際化驗成份之間的差距。
（2）計算補加金屬量和沖淡鋁錠量。
（3）根據計算結果進行沖淡或補加。
3.13 精煉
精煉的目的是為了提高熔體純度。
3.13.1 把精煉劑裝入精煉桶，精煉劑用量為2kg/T.
3.13.2 把排氣管放入鋁液中距離熔池底部20cm處，然后均勻地在整個熔池內慢慢地轉動，精煉時間為30分鐘，要保證每個角落都精煉到。
3.13.3 注意盡量不使鋁液濺起高度超過10cm。
3.14  扒渣
用工具將爐子熔池中的渣扒到爐門附近；根據要求向鋁渣中均勻地撒上除渣劑，使渣鋁分離，便于扒渣，同時也可減少鋁的損耗；一般情況下除渣劑用量為1.1kg/T一般情況下除渣劑用量為1.1kg/T;用工具將分離后的渣子扒出爐子。
3.15 細化
為了提高鑄棒的內在質量，必須對鋁合金熔液進行細化。細化方法為鋁鈦硼晶核細化劑細化，加入量為1kg/T;
3.15.1  稱取要用的鋁鈦硼細化劑；
3.15.2  均勻撒放熔煉爐中；
3.15.3  若鑄造時間超過4小時，再按05kg/T進行補加。
3.16 取樣分析
3.16.1取樣
A均勻攪拌熔體
B 預熱取樣具；
C在兩個爐門、中心部位各取一個樣；
3.16.2 成份調整
A 計算設計成份與實際化驗成份之間的差距；
B計算補加金屬量和沖淡鋁錠量；
C根據計算結果進行沖淡或補加。
 3.17 靜止
鋁液精煉后靜止30分鐘。
3.18 澆注
3.18.1 澆注前準備
（1） 檢驗爐前分析化驗結果是否符合技術要求。
（2） 檢查熔煉爐內的鋁渣處理情況。
（3） 測量爐溫是否在720℃-750℃精練和澆注溫度范圍。
（4） 用排氣管將爐眼處的雜物處理干凈。
（5） 準備好堵頭、過濾布、潤滑油、硅酸鋁紙、工具等。
（6） 在結晶器內壁上貼好硅酸鋁紙、石墨環上涂上潤滑油。
（7） 擦干引錠頭上的水。
（8） 將鑄造平臺推到井口上方。
（9） 啟動升降電源。升起鑄造機升降平臺，使引錠對正結晶器，并上下運動一次，當引錠頭伸進結晶3-5mm，關閉升降電源。
（10）放置好分流盤、流槽和過濾網。過濾網一般用4層。
（11）調好調速器。
3.18.2  澆注
（1） 打開調節閥，減少進入結晶器內的冷卻水量，防止鑄造開始時，鋁液凍結在結晶器內。
（2） 啟動上水泵。
（3） 打開爐眼，鋁液經流槽進入分流盤，分別進入各個結晶器內。
（4） 待鋁液充滿所有結晶器后，用調節閥調節水量，使進入結晶器內的水量滿足工藝要求。水壓控制在0.05-0.15kg/cm2范圍內，水溫低于55℃。
（5） 啟動高速電機，調好轉速，控制澆注速度（150-180毫米/分）
（6） 調整流眼流量，將分流盤內的鋁液控制在一定高度。
（7） 澆注結束后，拿開流槽和分流盤。
（8） 關閉水泵和升降電機。
（9） 升起澆注平臺。
（10） 重新啟動升降電機，使鑄造平臺快速上升。
（11） 將棒吊出。
3.19 鋸切
3.19.1 檢查鋸切機是否正常
3.19.2 按標準對鑄棒表面質量進行嚴格檢查，不合格部分用紅線標出。
3.19.3 核對鑄棒的爐次、規格是否與生產通知一致。
3.19.4 根據生產通知規定的長度，按爐次鋸切。
3.19.5 鋸切從澆口部開始。
3.19.6 圓棒切頭尾長度為100mm。
3.19.7 從鑄錠切頭尾相鄰的部位切取低倍試片。低倍試片厚度為20mm。
3.19.8 在低倍試片上打上和鑄錠相同的爐次的標記。
3.19.9 圓棒長度公差、彎曲度及切斜度規定
圓棒長度公差、彎曲度、切斜度規定
名義尺寸（mm） 長度公差（mm） 彎曲度（mm） 切斜度（mm）
75～120 ±2.5 ≤2.0 4≤
3.19.10 圓棒上打上爐次號，并將圓錠堆放整齊。
4、設備操作規程
4.1 鑄錠機操作規程
4.1.1 機型
同水平半連續鑄造機
4.1.2 主要結構及性能
（1） 鑄造機主要是由鑄造平臺、升降臺、引錠底座、結晶器、水冷系統、傳動系統及豎井構成。
（2） 結晶器分別為ф75mm、ф90 mm、ф100 mm、ф120 mm四種。
（3） 豎井尺寸5米×5米×13米。
（4） 一次性澆鑄棒分別為：ф75 mm100根、ф90 mm100根、ф100 mm96根、ф120 mm68根。
4.1.3 操作步驟及注意事項
（1）根據鑄錠規格將引錠底座和鑄造平臺吊裝好。
（2）在結晶器內壁貼上硅酸鋁紙，石墨環上涂上潤滑油。
(3)啟動上水泵，將結晶器噴水情況調至最佳狀態，然后關閉上水泵，大瀝鋁材網。
(4)擦干引錠頭上的水。
(5)將鑄造平臺降到井口上方，烘干分流盤及流槽。
(6)啟動升降電源。升起鑄造機升降平臺，使引錠對正結晶器并上下運動一次，當引錠頭伸進結晶器3～5 mm時，停止。
(7)用硅酸鋁紙條將引錠頭與結晶器間的間隙填好。
(8)放置好分流盤和流槽后，進行澆注。
(9)澆注完畢，待圓棒脫離結晶器后方可停機關水。
(10)推開鑄造平臺啟動升降電源，待圓棒升到一定高度后，停機吊出鋁棒。
 (11)對結晶器每月檢查維修保養一次。
(12)對滑動部分進行定期潤滑，定期檢查維修傳動系統和電氣系統。
4.2 10T 熔爐操作規程
4.2.1 爐型
燃煤式火焰反射爐。
4.2.2 設備構成
熔煉爐配置兩個煤氣爐，高壓離心通風機兩臺，測溫裝置一套。
4.2.3  生產前準備
 熔煉爐的主要材料是耐火磚，為確保合金的鑄造質量，盡量延長熔煉爐的
使用壽命并且做到安全生產，生產前必須做好熔煉的各項準備工作。
（1）烘爐制度 見4.3.1
（2）洗爐制度 見4.3.2
4.2.4 操作步驟及注意事項
（1） 打開爐門
（2） 打開煤爐蓋，加煤至煤氣爐一半為止。然后蓋上爐蓋，加好水，啟動風機電源。
（3） 調節風、氣比例，風量稍小，氣量稍大。
（4） 在整個點火過程中爐門前嚴禁站人。
（5） 兩個煤爐燃燒正常后，調整風、氣比例，使其達到正常的工作狀態。
（6） 每周對風機、煤氣爐檢查維護保養一次。
（7） 經常對爐頂、爐口和爐門等易損處進行檢查，做到及時維修，保持其完好性。
（8） 對爐膛要做到一天一整理，三天一小清、一月一大清。
4.3均勻化處理爐
4.3.1均質爐主要結構：爐體、爐蓋、冷卻箱、循環風機、溫控儀、煤爐、風機等。
4.3.2操作步驟：
A：檢查風機，溫控儀表，開關指示燈是否正常。
B: 檢查煤爐，清理煤渣。
C：鋁棒進行裝框，用吊機把裝完框的鋁棒按順序吊進爐內，所有框架吊完后進行關閉爐蓋。
D：開啟煤爐風機和循環風機循環水。
E：把溫度升到520℃-570℃，時間二小時30分鐘，再進行保溫，時間4-6小時。
F：出爐時，把爐蓋開啟，把均質好的鋁棒框吊進冷卻水箱內，時間40分鐘，鋁棒在水箱內不準外露，然后再從水箱內吊出。
4.3.3注意事項：
○1出爐后必須關掉所有電源
○2開吊機時一定注意限位高度，否則損壞設備。
○3循環風機經常加油。
○4必須把每爐的溫度，保溫時間記錄下來。
○5下班時，必須清理好現場衛生。
4.4小爐操作規程
 小爐是用來熔煉鋁硅合金鋁屑錠，以達到方便投爐和減少燒損的目的。
4.4.1 第一次點火時，要將小爐蓋抬出，在爐條上鋪上引火柴和碎煤塊，然后將小爐置于爐膛中心位置，最后用煤塊填滿至小爐爐口。
4.4.2 待爐火旺盛后，向小爐內加入所要熔化的材料，投放之前，必須進行質量自檢。
4.4.3通過開停風機的方式控制爐內溫度，確保熔煉質量。
4.4.4 在熔煉過程中，要確保材料和工具干燥，確保安全生產。
4.4.5 在熔體出爐之前，要對熔體進行必要的扒渣，熔體出爐鑄錠時，要佩
好勞動防護用品，小心操作。
5、 選料工藝及操作規程
5.1 卸車
選料車間員工在卸車之前，根據場地的情況進行全方位的分析，指定地點，在不耽誤其它相鄰車間通道的前提下，方可進行卸車。
5.1.1卸車時應注意供方的物品不被損壞、包括：車、繩子、帆布蓬等，以保證供方滿意dalilvcai.com。
5.1.2 卸料時，要把原來已選好的料進行清理、整理，以免混雜，造成不必要的人工浪費，影響工作效率。
5.1.3要注意人身安全，車上人員要看清本場地的所有人員不被傷害的情況下才能卸料并保證不能損壞廠內的設備。
5.2 選料
選料是為避免投料工把對鋁合金成份不利的金屬雜質進行投爐熔煉，對各種肥料和鋁線進行有效地分類處理的活動。
5.2.1 選料時操作工必須認識每種料的基本特性，如：生鋁、合金鋁、鑄造鋁、合金鋁絲、純鋁絲等。嚴格把關，卸掉廢料和鋁線上所有鐵釘、銅片、玻璃膠，以保證產品質量。
5.2.2 嚴格把關，逐支檢查廢料管件內有無塞木條、鉛塊、鐵塊及鋼筋。如有必須進行處理后方可進放下道工序。
5.2.3 一些工業用廢管材，有很厚的水銹、堿銹或油漆的廢料要分開堆放，由熔鑄車間進行合理的處理后，才能投入常規廢料、鋁線進行生產。
5.3保證廢料場擺放整齊、有序。