正文：

    太陽能是指來自太陽光的輻射能，既是一次能源，又是可再生能源，其資源豐富，對環境無任何污染。國內外不斷加大對太陽能的開發建設和使用力度，用來支撐固定太陽能光伏板外邊框的鋁合金鋁型材，為了確保光伏板的正常發電、導電性能和經久耐用，對鋁合金鋁型材的尺寸公差和表面要求非常嚴格。主要存在的問題是硅板槽口位公差過嚴極易超差；鋁型材表面黑紋、焊合線、機械紋、擦花、碰傷和氧化不良等，造成擠壓合格率和氧化成品率極低，大多數廠家的成品率在50%～60%左右，有的甚至更低。

    作為太陽能鋁型材生產有著資深經驗及優化生產工藝的生產企業，本廠在模具、熔鑄、擠壓、表面處理工藝方面都有著領先行業的技術水平，其產品合格率也遠高于同行業水平。

1優質的模具

1.1 模具是完成鋁型材產品的基礎，也是決定產品擠壓的形狀、尺寸精度和表面效果，而且還影響到產品的組織性能。傳統的太陽能生產多是集中在“一出一“單孔模具擠壓，其擠壓生產效率較低，訂單交貨周期長，而本廠目前太陽能模具主要集中在”一出三“及以上多孔模的生產和開發，其生產效率及產品合格率倍數增長。
    
       單孔模             一出三模             一出四模

1.2太陽能多孔模在加工的過程中必須要保證其精度及其對稱性，其電加工工序就是最關鍵的（加工中心、線切割、電火花）。

1.3 優化的生產工藝要有著嚴格的操作及良好的質量控制，保證多孔模具從圖紙設計、精度加工到合格交付使用。加工模具過程中，高精度先進模具加工儀器是保證模具合格的前提。如本廠引進的數控車床、高速加工中心、法蘭克自動穿絲慢走絲、瑞士夏米爾電火花機等高精度設備，以保證模具加工精度。同時，操作人員的技能水平、熟練程度、經驗積累也有著至關重要的作用。

2高品質的鑄錠

2.1鑄錠對產品表面質量、擠壓效率和模具損害有著至關重要的影響。劣質的鑄錠會使鋁型材表面產生拉溝、分色、沙眼、氧化后色差等質量問題，并且大大減短模具壽命，降低擠壓生產效率及產品合格率。

2.2保證鑄錠的質量需要采用先進的熔鑄工藝，本廠針對太陽能訂單特別計劃太陽能專用棒，以高質量鋁棒保證擠壓成品質量。

 專用棒合金成分配比（%）

    有條件的可增加在線除氣設備。
    熔鑄時，須保證精煉溫度達到730-750℃和精煉時間達到30分鐘以上，同時陶瓷過濾板須≥40目。

3優化的擠壓工藝

3.1擠壓關鍵溫度參數控制

3.1.1棒溫：440～490℃。具體的棒溫控制采用階梯式降溫法，一般初始棒溫采用控制范圍的上限棒溫，以后控制每支棒棒溫遞減10℃，直到棒溫控制在范圍的下限。  

3.1.2模溫：440～470℃。模具加溫時間一般控制在6小時之內（使用快速加熱爐根據設備設計時間設定），保證透心，模具要連同模墊、模套一起加溫，不能超時加溫，否則對鋁型材表面質量及出材情況造成影響。

    模具置于模具爐內加溫時，模具不能靠近爐壁、風機風口位置，盡量往中間位置擺放，模具之間要保證足夠的間隙，一般情況下不少于5CM。

    模具爐內要保證干凈，無灰塵，避免加溫過程中因大量灰塵落在模具工作帶，造成出料時鋁型材產生各種表面質量問題。模具上機前最好將模具工作帶位置吹干凈。

3.1.3盛錠筒溫度：425±10℃；

3.1.4出料口溫：530～575℃；

3.1.5壓余：20-25mm。

3.1.6冷卻方式：風冷+霧冷

3.2擠壓操作工藝控制

3.2.1擠壓生產時出料要用石墨（或高溫墊）合理隔開，防止摩擦刮傷； （如圖1）

3.2.2出材后冷床擺放時，鋁料之間要保持合理的間距；（如圖2）
                              
                圖1                                         圖2

3.2.3調直校正：一出一的每次調直一支，一出二的每次2支一起調直，一出三的每次3支一起調直；調直時鋁料之間要保持合理的間距；（如圖3）

3.2.4調直后棚架擺放要保持合理的間距；（如圖4）

                圖3                                        圖4

3.2.5鋸切前要將鋸切臺及滾上的鋁屑吹干凈，每鋸切操作一次必須清理一次；（如圖5）

3.2.6過平臺：平臺必須光滑、平整，不能有鋁屑或其它雜物；每次過平臺只能抬3支料，要輕拿輕放；（如圖6）
                              

                圖5                                        圖6

3.2.7抬料：要輕拿輕放，避免在搬運過程中造成二次彎曲；

3.2.8裝框：框耳要戴上耳套；框架的底部及兩側要用防護物料作保護；裝框時每支鋁料保持10~15cm的間隙；采取架空方式裝框，下框后端頭用毛氈帶隔開，避免運輸過程擦花。

4順暢的中轉運輸

4.1時效工藝：180～190℃（公差±5℃），保溫5小時。要注意保持通風，且時效爐的溫度需保持穩定。

4.2廠內運輸：中轉時用平板拖車或軌道轉運，嚴禁用叉車運輸；

5表面處理工藝控制

5.1上架

5.1.1上排前需要檢查導電梁及其夾具是否完好，發現損壞的夾具要及時更換。檢查夾具是否全部打開，將未打開的夾具打開，方可將鋁型材輸送到位上排。

5.1.2為了便于下排，上排時應將平整的面朝下，有溝槽面朝上。

5.1.3上排時，必須戴手套，并保持手套清潔，嚴禁不帶手套或帶有油污的手套接觸鋁型材，不得將鋁型材與水泥地面接觸，以免擦傷產品，嚴禁踩踏和碰撞產品，保持場地清潔。

5.2 槽面生產控制

5.2.1除油：4分鐘；堿蝕：溫度：45～55℃，時間：6分鐘；中和：3分鐘

5.2.2氧化：溫度：18～22℃，電流密度：130A/dm2， 5.2.3封孔：22分鐘，溫度：60～62℃，滴干：30分鐘

5.3 下架

5.3.1下架需用專用小車來放料，不可用其它小車來放料。

5.3.2 每一層間隔均勻放上四個專用橫墊條。 

5.3.3每車最高可疊放十層料，放料寬度不可超出小車寬度；專用橫墊條要放在框內，不允許放在地上，以免粘貼塵粒而擦花鋁型材。

6結束語

     淺析了多孔太陽能鋁型材生產從模具到熔鑄、擠壓、表面處理的生產、工藝控制，高效生產的主要控制工序、生產工藝要求和生產過程的重點控制。太陽能鋁材的生產隨著生產技術工藝的不斷優化，其生產效率、成品率也在不斷提高。但各企業所采用的設備、原料、生產工藝、特別是多孔模設計技術水平等的差異，其產品的生產效率及成品率也不盡相同。