1. 前言

在立式氧化生產線生產氧化膜厚為18μm及以上的型材時，在型材鉗口位置的端頭處出現局部溶膜現象，為弄清發生溶膜的原因，對發生溶膜現象的部位進行溫度的檢測，對溶膜現象的發生原因進行初步探討。

2. 測量部分

2.1 測量條件

2.1.1 同一處理槽，參與測量的鋁合金型材為相同型材，不同的測量批次的型號、支數、長度等參數相同。

2.1.2陽極氧化工藝：除油→堿腐蝕→中和→陽極氧化→封孔。陽極氧化槽液成分及工藝參數：成分為硫酸，濃度為160g/L～180g/L,AL³⁺濃度<20g/L,氧化溫度20±1℃，電流密度1.0~1A/dm ²,電壓13～16V，時間40～43min。

2.2測量方法

使用紅外測溫槍測量鉗口部位的溫度，測量時間點為11個，測量樣板量為10個。

2.3測量數據

2.3.1  槽內表面未增加空氣攪拌的測量數據

表1  鉗口位置溫度測量數據列表（無空氣攪拌）

2.3.2  鉗口位置溫度變化趨勢線

圖1  鉗口位置溫度變化趨勢線(無空氣攪拌)

2.3.3  型材處理結果：該排型材成品氧化完成后所有端頭都發生溶膜現象。

2.3.4  槽內表面增加了空氣攪拌的測量數據

表2  鉗口位置溫度測量數據列表（有空氣攪拌）

2.3.5  鉗口位置溫度變化趨勢線

圖2  鉗口位置溫度變化趨勢線（有空氣攪拌）

2.3.6 型材處理結果：該排型材成品氧化完成后未發現有端頭溶膜現象。

2.4 鉗口溫度變化趨勢線對比圖

圖3  鉗口位置溫度變化趨勢線對比圖

2.4.1  通過圖二的鉗口溫度變化趨勢線圖可以看出，不管有沒有在槽面進行空氣攪拌，鉗口的溫度的升降趨勢線都是相似的。

2.4.2  鉗口溫度超過28℃以上時，極容易發生端頭融膜現象。

3. 溶膜現象原因分析

3.1氧化膜的結構

圖4  氧化膜截面圖（15000倍）

3.2分析

3.2.1  從上圖片可以看出的指標有氧化膜的孔距，孔徑，孔隙率，氧化膜的厚度等氧化膜基本指標。相對于上圖氧化膜的孔徑在100nm～200nm之間，氧化膜厚度10微米左右，孔隙率20%左右，孔距300～500nm之間。氧化膜的截面圖表明氧化膜孔基本上是管狀結構，氧化膜發生溶膜反應基本上是在孔的底部發生的。

3.2.2 采用硫酸作為氧化處理液，使用陽極氧化工藝，在該工藝條件下，溫度對氧化膜結構、孔徑和厚度影響大。氧化膜生成時產生22897J/mol的生成熱，同時電解時通過高電阻的阻擋層和孔內電解液產生焦耳熱，由此導致電解液升溫很快，膜溶解加劇。

3.2.3 立式氧化工藝槽高度高，液面的熱交換效率較槽底的熱交換效率低，故鋁型材端頭部分及與液面交接的部分溫度比液面以下的溫度高，更容易產生溶膜現象。

3.2.4  根據測量結果可以觀察到，未在液面部分增加空氣攪拌的端頭溫度最高可達到30℃以上，而槽內的槽液溫度僅為20±1℃，溫差可達到10℃，所以端頭產生溶膜現象。

4. 結論

端頭融膜的主要原因是氧化過程中的鉗口熱量過高所造成的。立式氧化生產線在生產氧化膜厚為18μm及以上的型材時，極容易在端頭處產生局部融膜現象，通過鉗口溫度檢測的數據，及使用液面空氣攪拌的方法，得出端頭溶膜的主要原因：是氧化過程中的鉗口熱量過高所造成的。