1 主題與范圍
本規程規定了熔鑄生產工藝技術要求及操作規范.
本規程適用于擠壓用鋁的熔煉,鑄造,均質生產.
2 生產前的準備工作
2.1檢查貯油罐的油位是否達到最低值，燃燒器，油槍是否正常，爐門開啟是否靈活，爐門的密封是否良好。
2.2檢查鑄造平臺，供水系統是否正常。
A） 檢查鑄造平臺保溫材料，結晶器，引錠頭，流槽等是否完好，安裝好陶瓷過濾板或過濾布。
B） 每次鑄造前必須試水，通入鑄造機正常鑄造水量，檢查結晶器出水環噴水角度是否良好，水簾的成形情況及溢水孔有否漏水，溢水孔有漏絕不能鑄造。若有堵塞，應立即拆洗，清除雜物。
C） 鑄造前引錠座必須上升至正常起動位置并調好水平。
D） 若鑄造機長時間不用或由于天氣潮濕造成引錠頭生銹，在鑄造前全部引錠頭必須涂一次豬油。
E） 鑄造用水必須經過小于1MM過濾，鑄造用水的水溫應低于40攝氏度。
2.3熔煉爐停爐達一個月以上或者新制的爐子，必須烘爐后才能使用。
2.3.1烘爐
首先打開爐門與放水口用木柴點火烘爐，防止大明火，根據爐內溫度與火的大小隨時調整爐門開啟的大小，控制在150攝氏度以下，升溫的速度不大于10攝氏度/H；兩天后將爐溫按10攝氏度升到250攝氏度，無水汽蒸發后，用一臺小燃燒器加熱烘，四天后用兩臺小燃燒器熱烘，溫升按15攝氏度/H升至500攝氏度，五天后升至600攝氏度，六天后將溫度按16℃/h的速度升至800℃，恒溫10小時以上，烘爐終止。
2.4備料
2.4.1合金的配比按HD/QB-2004《內部質量控制標準》執行。
2.4.2熔煉工根據配料員填寫的《配料、熔煉、鑄造及化學分析結果記錄表》，作為配料指令，將鋁錠、鎂錠、鋁硅合金（或金屬硅）、金屬添加劑、型材廢料、擠壓壓余、熔鑄鋸切頭、接料斗中的大塊鋁塊、復熔鋁錠等計量后分批運上爐前操作平臺，并做好相應記錄。
2.4.3覆蓋劑、精煉劑、打渣劑烘干備用。
2.4.4各種爐料不準淋雨受潮或與其它料混放，不準混雜其它金屬。
3 熔煉
3.1裝爐
3.1.1爐溫升到800攝氏度時，堵好出鋁水口，開啟爐門開始投料。
3.1.2投料時，先用同牌號短小型材廢料鋪底，將短型材（最好打成捆）廢料從爐門投入爐中，以便保護好爐底。然后再投放鋁錠至爐門口。
3.1.3爐內沒有廢料墊底時，不得投放鋁錠等大塊金屬料，以免將爐底碰壞。投料時應盡量將金屬投在爐膛的中間，以免將燃燒口堵死或爐壁碰壞。
3.1.5投料順序一般為短小廢型材，鋁錠及大塊金屬料，廢鋁型材料，鋁錠等大塊金屬，長度型材料。
3.2開爐
3.2.1點火前要堵好鋁水出口，一定要打開爐門約0.5-1米才能點火，點火時爐門前方不準站人。
3.2.2臺上控制柜內相應的開關，依次啟動冷卻風機，柴油泵，燃燒風機，廢氣風機，觀察各壓力是否在技術參數規定的范圍內，檢查管道是否漏油漏氣，如有報警，找出原因并排除，按“復位”按鈕直到報警清除。
3.2.3將1#，2#小油槍開關旋到“開”，小油槍將自動點火，1#，2#UV表將打至滿偏（或輕微擺動）。將油槍開關旋到“開”，系統進入自動控制狀態。
3.2.4調節油量大小，調整風，燃油比，以距燒嘴口2米火，不冒煙。火焰明亮，清晰為最侍，實現完全燃燒。
3.3熔煉
3.3.1關閉爐門，進入爐料熔化階段，等表層金屬熔化，底爐鋁液達到一定貯量時，用扒子推平后，將干燥的覆蓋劑適量（按熔體表面積計算，一般為0.8Kg/M2）從爐門口投入爐內并均勻地覆蓋在鋁液表面。
3.3.2熔煉溫度
合金牌號 純鋁 6061，6063，6063A，6005，6082
鋁液溫度 700-740 700-740
3.3.3用熱電偶測鋁水溫度，當達到工藝規定的溫度時，即可在液面撒上打渣齊（即渣鋁分離劑，按按熔體總質量的為0.1%-0.2%加入，實際操作時視爐內熔渣多少酌量增減）。并輕擊液面，經過5分鐘后進入攪拌和第一次扒渣，扒出的渣在裝車時同時拌些打渣劑以利渣鋁分離。
3.3.4第一次扒渣結束后，即可按工藝要求加入鋁硅合金，鎂錠等合金元素及可加回鋁錠，經充分攪拌后立即取樣作爐前光譜分析。若成份不合格，則須根據分析結果重新加料調整成份，調整時要計算準確。
3.3.5調整化學成份時溫度控制在730-750攝氏度之間。
注：若用活性硅替代鋁硅合金加入硅元素，則需用托板將活性硅壓和新鮮鋁液，加溫至750-760攝氏度。待反應15-20分鐘，液面見不到上浮的活性硅后才能進行攪拌。
3.3.6金屬料全部加入熔化后，即施以攪拌（若分二次加入鋁錠打包料等塊狀料時，第二次應在第一次鋁錠化平前加入或用專用托板平緩加入，以防鋁液飛濺傷人或堵塞燒嘴）。攪拌要均勻充分，每十五分鐘至二十五分鐘攪拌一次鋁液，時間不小于5分鐘，攪拌時爐溫在730攝氏度左右。
3.3.7精煉及除氣
a) 精煉溫度在720-750攝氏度之間。
b) 精煉劑按鋁熔體總質量的0.1%-0.2%計算用量，裝入精煉缸中，打開噴粉機開關，通入氮氣，等精煉管有精煉劑噴出時，即可將之插入爐膛內鋁液3/4處緩慢移動。力求平穩，不留死角，不準碰到爐壁爐底，浪花高度控制在15mm以下，時間控制在15分鐘以上（氮氣使用量為每爐1-2瓶）。
c) 精煉，除氣，扒渣后靜置20-30分鐘，然后才能放鋁液鑄造。
d) 鋁渣從爐內扒出后應迅速轉運到炒渣鍋中，按每爐鋁渣用1-2公斤打渣劑的使用量將打渣劑撒入在鋁渣上，立即進行炒渣，使金屬從鋁渣中分離出來，將鋁水澆到鑄鐵模中，凝固成鋁錠以備用。
e) 精煉時，將燃燒器的油槍關閉，暫停加熱。
f) 連續生產時，放完一爐鋁液后，堵上出鋁水口，進行下爐的投料熔煉過程。
4 鑄造
4.1鋁水流槽和分流盤上應事先用耐火材料敷好內襯涂上一層滑石粉并烘烤干（包括導管和轉接板），而且還要修模倒光滑，確保石墨壞1/3-1/2高度之間光滑，均勻，凡是與熔體相接觸的部分不允許露鐵，石墨環涂上豬油。以上工作結束后將引錠頭水吹干，放平鑄造臺，將引錠頭上升至規定位置。
4.1.1直徑在152mm以上鑄棒引錠頭頂離石墨環下端3mm。
4.1.2直徑在152mm以下鑄棒引錠頭頂離石墨環下端0-3mm。
4.2流槽上裝好陶瓷過濾板和分流盤中裝好擋鋁水閘板，并準備部分堵頭放在鑄造臺上和在流槽應急鋁水出口下放好干燥的鋁水斗以備用，試啋四條卷揚機鋼絲繩確保力度基本一致。
4.3常見合金的鑄造溫度為690-730攝氏度，（測溫點在分流盤中心），鑄造速度為50-180mm/分鐘。鑄造水壓為0.05-0.15Mpa（具體參數見表2）。
4.4金屬合金成分合格開始靜置，靜置10分鐘后，將陶瓷過濾板進行烘烤，靜置時間達到工藝要求后，開始鑄造，同時打開喂絲機開關。
4.4.1關閉主水閥，打開排水閥，啟動水泵。開水泵前，必須將減壓排水閥打開，直至鋁液全部充滿導管后才能關閉，以免“反水”造成爆盤。給初始水量（開2小格主水閥），檢查是否有反水現象，和引錠頭是否有水，確認一切正常后才能打開流口塞頭入出鋁水入流槽，并注意鋁水能否順利通過過濾板。
4.4.2待鋁水上升至距流槽頂約20mm時，提起擋水閘板讓鋁水流入分流盤內同時開始計時，當鋁水全部充滿導管（熱帽）后，打開主水閥，迅速關閉排水閥（由于不同材質不同直徑的鑄棒要求的水量不等，主水閥開在哪一個齒位上需憑一定的經驗，一般主水閥可以全部打開，排水閥不一定全部關死），將水壓調至正常范圍內。
4.4.3當分流盤充液時間達到計時時間時立即啟動調速器下機并調整至標準速度，使冷卻水水壓，鑄棒下降速度，鋁水溫度這三個要素相互協調，確保鋁棒成形良好。（見表2所示，操作時應根據實際情況靈活運用。）
鑄造工藝參數一覽表表2
鋁棒規格mm φ100 φ126-φ134 φ154 φ178 φ203 φ254 φ305
計時時間s 30 35 35-40 40 45 50 55-60
鑄造溫度℃ 700-725 690-725 700-725 700-725 690-730 690-730 690-730
鑄造速度mm/min 165-175 150-160 110-120 100-110 85-95 75-85 60-75
鑄造水壓MPa 0.12 0.12 0.1 0.1 0.06-0.1 0.06-0.1 0.05-0.08
4.4.4澆鑄時要密切注意整個分流盤有無冷卻水向上冒泡或鑄棒成形不好，若有此類情況應立即采取措施，用備用堵頭堵死不正常的熱帽下流孔，放水員要隨時注意分流液面的高度，隨時調整放鋁水速度，當鑄造正常后，還要測試熱帽溫度是否在正常范圍內并作出相應調整，當鑄造到4M左右時，從流槽內取樣并作好標識由檢測中心作爐后分析。
4.4.5鑄造時，按每噸鋁液1-1.5公斤在流槽內加入鋁鈦硼絲，其喂絲機的前進速度為430-450mm/min,以細化晶粒。
4.4.6當鋁液溫度過高時，應按要求調整溫度，不得采取在流槽或分流盤內加冷卻的辦法降溫。
4.4.7鑄造機下降后，立即檢查是否有鑄錠發生懸掛，如有懸掛要及時用硅酸鋁棉堵信分流盤出口，將盤出口處的鋁液迅速清理干凈，以便更換保溫圈或結晶器。
4.4.8鑄造開始后，看分流盤中的液面高度，隨時調整出鋁水口的鋁液流量，并打凈各保溫圈內的金屬浮渣。在鑄造過程中，下降速度，進水水量，鋁液溫度及鋁液的流動要穩定，禁止攪動鋁液。
4.4.9當鑄棒長度達到7M時，電控柜發出報警后，要隨時觀察電控柜儀有所顯示的鑄棒長度當達到鑄井有效深度時（一般為7.5-8M），就要提前停入鋁水，放不員將出水口堵死，其余工作人員人工引流將流槽和分流盤積剩鋁水全部引進結晶器。當鑄棒離開結晶器約300mm時就要停止下降，再冷卻2-3分鐘才能關水泵，打開排水閥，關閉主水閥，快速清理流盤殘鋁。
4.4.10鑄造平臺翻開，起機，升起鋁棒約1米，然后將鑄棒吊出放到堆料場，并作好標識。吊棒必須使用專用吊具整排吊起，不能用鋼絲繩捆在一起吊棒。
4.4.11鑄造平臺復位，準備下次的生產。
4.4.12每首工序都必須按《配料，熔煉，鑄造及化學分析結果記錄表》上的要求做好相關記錄。
5.4停爐
5.4.1停爐操作步驟與開爐相反，首先關閉油閥槍供油，然后停止油泵供油，依次關閉風機，關閉爐門及堵塞出鋁水口。
5.4.2冷卻風機需待爐溫低于300度才關閉。
5.4.3熔煉各工序都必須按《配料，熔煉，鑄造及化學分析結果記錄表》的要求做好相關記錄。
6.5清爐
6.5.1每一爐一次小清爐，防止殘存積渣堵塞出鋁水口。
6.5.2每生產10爐左右應進行一次大清爐。大清爐時，先將爐內殘鋁金屬放干，把爐渣徹底清除，然后打撒入干燥的清爐劑，并將爐溫升至800度以上，用三角扁鏟把爐墻，爐角，爐底的渣子鏟盡，徹底推出。
7 均質
7.1準備工作
7.1.1檢查設備完好情況及液化氣，壓縮空氣，柴油供給是否正常。
7.1.2用行車將所需均質的鑄棒吊至承料臺并分層碼好。
7.1.3啟動料車電源和油泵，開大車至承料臺并對冷軌道。
7.1.4開小車進承料臺內，升平臺接料后開小車出承料臺至大車上。、
7.1.5打開均質爐爐門，開大車至均質爐對軌，對軌道后開小車進均質爐，降平臺將均質料入置在均質爐的搏斗臺上。
7.1.6所有行均質鑄棒不準超過8米長，裝爐不準超高，超寬，避免碰撞壁和熱電偶桿。
7.1.7關爐門，同時將爐門夾緊。
7.2開爐
7.2.1在觸摸屏上設定好等均質的合金牌號程序。
7.2.2 6063牌號參數設定程序
階段數 階段內容 時間 溫度范圍
第一段 升溫階段 40分鐘 從常溫升到540℃
第二段 高速升溫階段 15分鐘 從540升至590℃
第三段 保溫階段 10分鐘 保溫在590℃
第四段 保溫階段 20分鐘 從590降至580℃
第五段 保溫階段 30分鐘 保溫在580℃
第六段 穩定保溫階段 300分鐘 保溫在580℃
7.2.3啟動燃燒風機，循環風機，開系統開關，系統自動吹掃，完成后自動點火并按設定程序控溫，完成均勻化過程。
7.2.4均質完成后，并系統開關，風機開關，松開爐門壓緊裝置，升起爐門。
7.2.5出爐及冷卻
a開小車進均質爐，升平臺接料后將小車推進冷卻室，降平臺將料放置在冷卻室承料臺上
b當溫控器感應到溫度后，溫控器感應開關接通，冷卻風機自動啟動并開冷卻水。
c冷卻1小時后開啟爐頂冷卻水冷卻。冷卻總時間為2小時，鑄棒溫度達到常溫。
d當鑄棒冷卻至常溫和時間到2小時后，風機自動停止，然后關閉冷卻水并出料到承料臺等待鋸切。
e及時認真填寫《熔鑄車間均質工藝記錄卡》
8 鋸切
8.1鋸切前檢查鋸床開關，鋸片是否正常。根據生產計劃單放好定尺裝置。
8.2每根鑄棒將頭部的100mm,尾部的200mm鋸切掉。每批次鑄棒應在基中一根頭與尾各切取20mm厚的鑄棒一塊進行低倍組織檢查。
8.3鋸切好的鑄棒經檢驗合格后，按長度，批次放入料框中，標明批號，合金，類別，長度，數量等。