熔煉生產之前，要做好熔爐的準備工作。新建成的熔煉爐和經過大修、中修、小修的熔煉爐，在開爐前的準備工作主要包括自然干燥、烘爐、洗爐和煙道清掃四項。

    爐子的爐襯是用含有大量水分的灰漿、耐火磚及鎂砂層砌成的，為了避免爐子加熱時因水分迅速蒸發而使砌體開裂，開爐前應對爐子進行自然干燥。自然干燥時，應將所有爐門及煙道閘門打開，使空氣能在爐內流動，加快干燥速度。干燥時間應根據修爐季節、爐子大小、砌體干濕程度而定。通常，凡新修、大修后的火焰爐、熔煉電爐及靜置爐，其自然干燥時間在夏季不應少于半個月，在冬季不應少于一個月；中修后的爐子，其自然干燥時間不應少于一個星期。

一、烘爐

    烘爐的目的是：使爐體各部分內外層均勻緩慢地升溫，避免爐襯受急冷急熱而開裂。同時，更充分地排除砌體中的水分，防止熔煉時金屬吸氣和氧化。烘爐時應嚴格按烘爐制度進行。凡新修、大修、中修、小修及長期或短期停爐后的爐子，在開爐前，都毫無例外地要進行烘爐。烘爐時間的長短和升溫速度是烘爐制度的兩個基本工藝參數。這兩個參數依爐子結構、耐火磚的種類、爐子砌筑方法和對熔體的質量要求而定。一般的原則是：
    1)結構復雜的爐子，烘爐時間宜長，升溫速度宜慢。
    2)在烘爐溫度范圍內，對有相轉變并拌隨體積急劇變化的耐火磚，在相轉變的溫度區間，升溫速度宜慢，保溫時間宜長；對于含有結晶水的耐火磚，在結晶水析出的溫度范圍內，升溫速度宜慢，保溫時間宜長。
    3)干砌的爐子，升溫速度可快一些，濕砌的爐子及自然干燥時間不充分的爐子，應延長低溫烘爐時問，并降低低溫階段的升溫速度。
    4)用于生產高品質熔體的爐子，其烘爐保溫時間宜長一些。    
    由上可知，對爐子的要求不同，爐子的類型、容量、砌體材質不同，其烘爐制度是不相同的。對于采用高鋁磚和普通耐火粘土磚砌筑的鋁合金熔煉爐，其烘爐制度示于表2—3—1和表2—3—2。

表2—3—1容量5～25 t火焰反射爐烘爐制度

注：l．大修后，自然干燥時間少于半個月時，夏季應延長低溫(200℃)烘爐時間24 h，冬季延長36 h；2．停爐時間≤5晝夜或5晝夜≤停爐時間≤l0晝夜時，可關上爐門用輕微火苗分別烘烤8 h和12 h后，將爐溫升至900℃即可裝爐；3、停爐時間在10～15晝夜內及小修后，先敞開爐門用木柴烘烤4 h，再關上爐門用輕微火苗烘烤12 h，然后將爐溫升至900℃，即可裝爐。
    烘爐時應注意下列問題：
    1)按制定的烘爐曲線升逼，盡可能不要使溫升有顯著的波動，特別不應使溫度上升過急。
    2)烘爐過程中應盡量做到使爐體各部分均勻受熱，防止局部過熱。
    3)對于火焰爐，如果煙囪是新建的或冷的，在烘爐前應先用木柴烘烤煙囪，將溫度緩慢升高到200～300℃，使煙囪具有一定的抽力。

二、洗爐

    洗爐的目的是：清除熔池內各處積存的金屬和非金屬殘渣，同時對新修或大修后的爐襯進行“浸礬鈍化處理”，防止熔煉成品合金時，熔體被金屬雜質所污染。
    通常，在下列情況下應該洗爐：
    1)新修、大修及中修后的爐子以及長期停爐后的爐子。   
    2)前一爐合金元素為后一爐合金的雜質時。
    3) 前一爐合金中含有擴散慢的及易沉淀的元素，后一爐合金中雖然也含有這類元素，但含量相差懸殊。
    4) 前一爐合金雜質的允許含量遠高于后一爐合金相同雜質的允許含量。
    在連續性生產中，洗爐次數越多，則生產率越低，生產成本越高。因此，在安排合金轉組換爐的順序時，應該根據生產計劃，科學安排。一般的原則是：前一爐合金的主要成分不是下一爐合金的雜質；前一爐合金允許的雜質含量低于下一爐合金的允許雜質含量。

表2—3—2容量9—15 t電阻反射爐烘爐制度

                   注：停爐時間在一個月以上為長期停爐。

洗爐的具體方法是：
    1)洗爐前先將上熔次爐料徹底放干；并將爐溫升至規定的溫度(電爐800℃，火焰爐900℃)后徹底清爐。
    2)洗爐料采用原鋁錠，也可采用一號熔劑。靜置爐用熔煉爐的洗爐料洗爐。   
    3) 洗爐料用量不少于爐子容量的40%。
    4) 洗爐時熔體溫度應升至800～850℃。    
    5) 洗爐過程中，每隔半小時將熔體徹底攪拌一次，攪拌次數不能少于三次。
    6) 采用原鋁錠洗爐時，出爐鑄造前應按純鋁規定精煉。
    7) 洗爐料要徹底放干。
    8) 根據化學成分分析結果，如果被控元素在洗爐料中的含量比轉組合金中同種元素的允許含量不高于5倍，則認為爐子已經洗好，否則應該重洗。
    9) 在生產用于原子能工業的特殊合金之前，至少要連續生產5～l0爐純鋁，然后用低硼鋁生產1爐純鋁作為洗爐。

三、煙道清掃

    對于火焰式熔煉爐，在開爐前和使用過程中，應定期清掃煙道，以防止可能產生的爆炸事故。
    在火焰爐中，燃燒產物中的二氧化硫與覆蓋熔劑和精煉熔劑內的揮發性氯化物在有水蒸氣和氧氣存在的條件下會發生反應，生成硫酸鹽：

 2NaCl+S0₂+H₂0+1/20₂＝Na₂S0₄+2HCl   
2KCl+S0₂+H₂0+1/20₂＝K₂S0₄+2HCl  

    當煙道內的溫度高于1120℃時，如果積聚在煙道灰中的硫酸根的含量超過某一數值時(1200℃時為49%，l270℃時為38％)，漏人煙道內的過熱鋁液就會與煙道中的硫酸鹽以極快的速度產生連鎖鋁熱反應，即發生爆炸：

3Na₂S0₄+8A1＝3Na₂S+4A1₂0₃+777 kJ    
3K₂S0₄+8A1＝3K₂S+4A1₂0₃+840 kJ 

    為了防止火焰爐煙道產生爆炸，一是要防止過熱鋁液進入煙道并與含硫酸鹽的煙灰接
觸；二是要控制煙道中的溫度最高不超過1200℃；三是選用品質較好的燃料，盡量減少燃燒產物中二氧化硫的含量，并采取措施降低熔劑中氯化物的揮發速度。此外，十分重要的一條措施是：加強監測，并定期清掃煙道。目前，工廠的普遍做法是：                                        
    1)新爐開爐或前一次清掃煙道后開爐生產一個月時，從硫酸根含量最高的豎煙道底部靠近煙道閘門的地方取煙道灰，分析其硫酸根含量，在以后每隔10天分析一次。
    2)當豎煙道內溫度低于1000℃時，如果煙道灰中硫酸根的含量接近或達到45%；或者豎煙道內溫度為1000～1200℃的條件下，如果煙道灰中硫酸根的含量接近或達到35%時，則必須停爐清掃煙道。