大斷面空心型材，雙模孔易偏壁空心型材，小開口懸臂面積大的平面型材，壁薄而長寬比大的平面型材等擠壓模的優化設計。  一般在擠壓模具設計中無論兩個模孔是上下排放，還是左右排放，都會由于靠近中心一側的金屬流速快，供料充足而使鋁型材擠壓模具上模模芯向外發生彈性變形造成鋁型材遠離中心一側壁薄的偏壁缺陷。所以在擠壓模具設計時鋁型材斷面尺寸放量通常將產生偏壁的斷面尺寸預先留出偏移余量。如果兩模孔共用中心分流孔，為了使兩模孔的供料保證相對穩定，在料倉中兩孔中間位置可以加一隔板式分流筋，也有利于擠壓模具修模師傅進行修模。

斷面空心比較大的工業鋁型材如果采用常規擠壓模具設計方案，經常會出現大面起波浪以及平面間隙超差、明顯焊縫等擠壓缺陷，一般出現這些問題，經常是由于擠壓模具結構設計的不合理。因此設計這種模具時我們采用上模采用偏橋，下模在料倉內加凸筋的設計方案。



在鋁材生產過程中，名型材大面起波、平面間隙超差等缺陷-般是因為大面分流孔接近中心，金屬流速快而引起的，因此在擠壓模具焊合室中大面模孔前置一適當長度的凸筋，這樣，當金屬流向模孔時，凸筋象一道矮墻對金屬的流動起到阻礙作用，若阻礙作用太過，也便于修模；也對某些焊縫的質量也起到了優化作用。

對于矩形腔，長寬比比較大的方管鋁型材，焊合線常明顯的出現在大面裝飾面上。現可將擠壓模具對稱式橋改為偏橋式，焊縫是由于金屬流動通過分流孔在分流橋下進入摸孔前沒有得到充分焊合而形成的。獲得高強優質焊縫當然是我們理想所在。但是有時在鋁材生產過程中，焊縫不可避免的出現在鋁型材大面或裝飾面上，那我們可使其盡量遠離大面或裝飾面，使模橋中線向外偏移，(a：b＝2：1、a1＝a2)。通常，由于大面分流孔中的金屬流動速度快，當分流橋的形式設計為偏橋式時，這樣，增加了大面分流孔中的料流向兩側填充的空間，且隨著分流橋中心線的向外偏移，則料流焊臺位置也隨之外移。因此，這樣即調整了大面金屬流速，又使焊縫遠離中心大面。