工程料大蓋板鋁型材模具優化設計（如圖五所示）

    基本擠壓參數：擠壓機噸位2500T，擠壓筒直徑￠236mm,擠壓系數27。大型扁寬壁板鋁型材模具設計實例

    模具設計難點分析：該鋁型材的幾何尺寸較大，壁厚較薄，由于受到擠壓筒直徑的限制，分流孔在設計時需要大角度寬展擴孔，同時，由于受到分流孔進料直徑的限制，兩個小模芯的供料較難平衡，致使小模芯左右受力不平衡，在受力不均的情況下，容易發生偏壁。

    由于鋁型材的形位公差要求嚴格，因此，在模具設計時如果采用普通的六孔或八孔的方案的話，模具在擠壓過程中很容易發生偏壁，扭擰，斜角等問題，且很難進行修模矯正。為了有效避免上述缺陷的產生，我們在設計模具時采取導流板兩次分流的模具結構，組裝圖如圖六所示，導流板如圖七所示，上模分流孔如圖八所示。

    為了使鋁型材成型良好，首先必須要保證模具型腔的各個部位的供料均勻充分，同時還要使兩個小模芯在左右方向上的受力得到有效平衡，避免模芯變形而造成的偏壁，因此在進行模具設計時，我們始終以"平衡"作為設計的宗旨，包括供料平衡，流速平衡和受力平衡。

    由于鋁型材上下部分不對稱，在設計導流板的進料孔時，必須充分考慮上下部分的分料比例，根據經驗公式計算，導流板上下分流孔的進料面積比設計為1:1.18。為了使鋁型材遠離擠壓中心的邊緣部分供料充分，導流板的分流橋采用斜面向外過渡，減小邊緣部分的金屬流動阻力。按此方案制成的模具上機后出料平穩，料頭整齊，各處壁厚均勻，僅下部中間的中橫處出料略快，兩個小模芯位置出現輕微收口，在經過修模調整后，生產出的鋁型材成型狀況非常理想，完全滿足客戶要求。