強(qiáng)化溶出新技術(shù)有：（1）管道化溶出；（2）單管預(yù)熱-高壓釜溶出；（3）管道化加熱-停留罐溶出。
一、管道化溶出
管道化溶出就是“溶出過程在管道中進(jìn)行，且熱量通過管壁傳給礦漿”的溶出。有單流法和多流法兩種。德國采用單流法，匈牙利采用多流法。
1980年RA-6管道化溶出裝置在Nab廠投產(chǎn)，采用圖1所示的工藝流程。LWT表示原礦漿-溶出礦漿熱交換管，外管Φ368mm，內(nèi)裝4根Φ100mm管，共長160mm。BWT（1～8）是溶出礦漿經(jīng)八級(jí)自蒸發(fā)產(chǎn)生的二次蒸汽與原礦漿進(jìn)行交換的管，有200×10=2000m。BWT（1～6）的外管直徑為400mm，BWT（7～8）的則為508mm，內(nèi)裝4根Φ100mm管。E（1～8）為八級(jí)溶出礦漿自蒸發(fā)器，E（1～6）的規(guī)格為Φ2200mm×Φ4500mm，E（7）Φ2600mm×Φ4500mm，E（8）Φ2200mm×Φ4500mm。K（0～7）為八級(jí)冷凝水自蒸發(fā)器，K（0～3）的規(guī)格為Φ1000mm×Φ1400mm，K（4～6）Φ1400mm×Φ1800mm，K（7）Φ3300mm×5000mm。
圖1 RA-6管道化溶出流程
1-礦水槽；2、3-混合槽；4-泵；5-高壓泵；6、8-管式加熱器；
9-保溫反應(yīng)器；10-冷凝水自蒸發(fā)器；11-礦漿自蒸發(fā)器；12-泵；13-融鹽槽
原礦漿經(jīng)LWT管加熱到90℃，在BWT管中加熱到220℃，再往SWT管中加熱到280℃，經(jīng)反應(yīng)器充分溶出后，到八級(jí)自蒸發(fā)和LWT換熱系統(tǒng)降溫后排出。RA-6管道化溶出裝置還配有檢測(cè)、控制和數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)。管道化溶出技術(shù)在德國用于處理三水鋁石型和一水軟鋁石型鋁土礦。獲得較好的經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。
1984年11～12月在Nab用RA-6裝置對(duì)我國山西孝義一水硬鋁石型鋁土礦進(jìn)行了工業(yè)試驗(yàn)。礦石成分（%）：Al2O366.7，SiO212.27，F(xiàn)e2O32.08，TiO22.74，CaO0.68，灼堿14.4。礦物組成（%）：一水硬鋁石68.2，高嶺石24.9，針鐵礦2.3銳鈦礦2.6，金紅石0.4，方解石0.7。工業(yè)生產(chǎn)用堿液為種分母液Na2Ok。濃度152.3g/L，苛性比2.76。要得到90%以上的氧化鋁溶出率及1.50以下的溶出苛性比，就必須按以下要求操作：溫度為280℃，時(shí)間為10min，添加CaO6%。原鄭州鋁廠于1990年購入Nab的RA-6型管道化溶出裝置，用于處理鋁硅比7.58的鋁土礦。在原有保溫反應(yīng)管后串聯(lián)Φ1200mm×Φ1200mm的6個(gè)停留罐，礦漿流量300m3/h，使氧化鋁溶出率從69%提高到80%，每生產(chǎn)1t氧化鋁的脫硅、溶出、蒸發(fā)的熱耗由19GJ降至10.3GJ。
與RA-6管道化溶出過程不同，匈牙利采用多流管道化溶出裝置，即堿液和預(yù)脫硅的礦漿分別用高壓泵送入管式反應(yīng)器中，先用高溫礦漿產(chǎn)生的二次蒸汽加熱至215℃，再用新蒸汽加熱至溶出溫度（240～260℃）。已加熱的礦漿和堿液在混合管中合流充分溶出，之后進(jìn)入多級(jí)自蒸發(fā)系統(tǒng)降溫，排出反應(yīng)器后進(jìn)入稀釋槽。匈牙利用這套裝置處理一水軟鋁石型鋁土礦（成分（%）：Al2O350、SiO26.67、Fe2O322.8），氧化鋁的溶出率為85%。所用的技術(shù)條件為：溶出溫度248℃，礦漿流量120m3/h，Na2Ok濃度為200g/L，溶出液苛性比為1.44。匈牙利的多流管道化液出裝置的主要問題是堿液結(jié)疤，后來也改為單流法。
二、單管預(yù)熱-高壓釜溶出
廣西平果鋁業(yè)公司從法國引起了單管預(yù)熱-高壓釜溶出技術(shù)，溶出系統(tǒng)流程如圖2所示。固體含量300g/L的礦漿在Φ8000mm×Φ8000mm的礦漿槽加熱至100℃，用高壓橡膠隔膜泵送入五級(jí)長2400m的單管預(yù)熱器（外管Φ336mm，內(nèi)管Φ253mm），用后五級(jí)自蒸發(fā)器產(chǎn)生的蒸汽加熱礦漿至155℃。隨后進(jìn)入中溫脫硅器分段保溫（同時(shí)也加熱）停留20min脫硅，即到5臺(tái)Φ2.8m×16m的加熱高壓釜，用前五級(jí)自蒸發(fā)器產(chǎn)生的蒸汽加熱礦漿至200℃。再進(jìn)入6臺(tái)Φ2.8m×Φ16m的反應(yīng)高壓釜，用6MPa的新蒸汽加熱礦漿至260℃。然后在3臺(tái)Φ2.8m×Φ16m的終端高壓釜中，保溫反應(yīng)45～60min。溶出礦漿經(jīng)十級(jí)自蒸發(fā)降溫到130℃以下，經(jīng)緩沖現(xiàn)槽進(jìn)入稀釋槽稀釋。加熱高壓釜和反應(yīng)高壓釜都配有機(jī)械攪拌及加熱管束，終端高壓釜只有機(jī)械攪拌裝置。
圖2 廣西平果鋁業(yè)公司從法國引進(jìn)的單管預(yù)熱-高壓釜溶出流程圖
單管預(yù)熱-高壓釜溶出裝置用于處理一水硬鋁石型鋁土礦，礦漿流量為450m3/h，設(shè)計(jì)年產(chǎn)氧化鋁33萬t。廣西平果鋁業(yè)公司用該設(shè)備于1998年生產(chǎn)38萬t氧化鋁。溶出液的αk為1.50，蒸發(fā)母液的Na2Ok濃度為230g/L，氧化鋁的相對(duì)溶出率達(dá)91%。工業(yè)生產(chǎn)表明溶出效果好，存在的問題是磨損嚴(yán)重，需要定期頻繁停產(chǎn)檢修。
三、管道化加熱-停留罐溶出
管道化加熱時(shí)礦漿在管道內(nèi)高速流動(dòng)，雷諾系數(shù)Re達(dá)到105，處于高度湍流狀態(tài)，傳熱系數(shù)達(dá)8000kJ/（m2·h·℃），比列管式熱交換器高5倍，所需熱交換面積減少。然而，對(duì)于一水硬鋁石型鋁土礦，即便溶出溫度達(dá)310℃，若沒有充足的停留時(shí)間，氧化鋁的溶出率是很低的，管道化溶出的停出時(shí)間要延長，管道就會(huì)長得難以經(jīng)濟(jì)擺布。為此提出了管道化加熱-停留罐溶出強(qiáng)化技術(shù)。
1988年廣西平果鋁業(yè)公司的鋁土礦進(jìn)行管道化加熱-停留罐溶出的結(jié)果為：堿液濃度為Na2Ok230g/L，石灰添加量為7%～10%，管式反應(yīng)器預(yù)熱時(shí)間為10～12min，停留罐溶出時(shí)間為40min，氧化鋁的相對(duì)溶出率達(dá)92%，溶出液的αk為1.50。管道化加熱-停留罐溶出技術(shù)對(duì)我國其他礦的試驗(yàn)也收到良好效果。
