一、鋁的概念
鋁是有色金屬中使用量最大，使用面最廣的金屬材料。我國是第一大產鋁國，第二大鋁消費國。年消費是由1991年的86萬噸至2000年得53萬噸至01年的370萬噸至今以每年10%的左右的增長率增加。
鋁及合金有以下特點：密度低、延展性好、導電性好、環(huán)保、耐蝕、易表面處理
1.1、鋁的化學特性 
鋁原子外圍為3個不穩(wěn)定電子，電極電位很負，是唯一的兩性金屬，既可和酸反應顯堿性，又可和堿反應呈酸性：
1)2Al+6HCl→3H2+2AlCl3
2) Al+2NaOH→NaAlO2+H2O
(1) AL在堿性溶液中的腐蝕

（2）AL在酸溶液中的腐蝕

(3)  Al在中性鹽溶液中的腐蝕
鹵素離子如F-、cl-等易穿透表面氧化膜形成點蝕
如存在電極電位較正的金屬離子時如Fe2+、Cu2+、Ni2+等也會加速點蝕，電位差越大、點蝕越嚴重。如專對陽極氧化膜鹽霧腐蝕的CASS試驗，既是乙酸銅利用銅離子加速腐蝕作用進行快速測試
1.2、鋁合金
鋁合金分類：  
（1）1xxx是純鋁。含鋁量不小于99.00%，最后兩位數表示最低鋁百分含量中小數點后的兩位常見有1052、1060等
 (2) 2xxx系合金。是Al-Cu系可熱處理強化合金，主要含Cu、Mg、Mn、Cr等
     銅含量2~10%，其中含4%~6%Cu時強度最高。2xxx系合金具有很好的沖壓性、焊接性和耐蝕性

(3)3xxx系合金。為Al-Mn系合金，成形、可焊性、耐蝕性好
(4)4xxx系合金。AL-Si系，硅含量4%-10%，強度硬度高，適合做活塞或高溫工作零件
(5)5xxx系合金。為Al-Mg系，熱處理不可強化合金，Mg含量不超過5.5%，可添加Mn、Cr、Ti、等作板、薄板、管、線、棒及異形物。
(6)6xxx系合金。是Al-Mg-Si系鋁合金。其中6063常做擠壓的建筑鋁合金型材，也用于車輛、家具、支架等；6061強度較高，耐蝕性好，一般做工業(yè)結構件；6463陽極氧化后可保持光亮外觀，建筑、汽車及各種器具的裝飾件，常見還有6005、6003
(7)7xxx系合金。為Al-Zn、Al-Zn-Mg等高強合金，常用于航天。

1.3、鋁合金表面處理技術及陽極氧化簡介
        為克服鋁合金表面的性能缺點，擴大應用范圍，延長使用壽命，通常需要對表面進行相應的處理以增高強度、耐磨性、電絕緣、耐腐蝕性等，亦可以用鋁氧化膜的多孔性引入新的特殊功能，如裝飾及光電性，電磁性。
        鋁合金表面處理技術有：表面機械預處理（如拋光、、發(fā)線、掃紋等）、化學預處理或化學處理（化學轉化膜或化學鍍等）、電化學處理（陽極氧化或電鍍等）、物理處理（噴涂、塘瓷琺瑯化或其他物理表面改性技術等）。
         陽極氧化是目前鋁表面處理中應用最廣與最成功的技術，目前通用分類為普通陽極氧化，硬質陽極氧化和微弧氧化。

1.3.1、鋁陽極氧化膜的特性
    （1） 耐蝕性。膜厚及封孔質量直接影響使用性能。
    （2） 硬度和耐磨性?；w硬度為HV100，普通陽極氧化膜可達HV300，而硬質膜則可達HV500，硬度和耐磨性是一致的。
    （3） 裝飾性。既保持金屬的光澤和質感，又可以染色成豐富多彩的彩色。
    （4） 有機涂層和電鍍層附著性。可有效提高表面層的附著力和耐蝕性。
    （5） 電絕緣性。鋁是良導電體，而氧化膜則是高電阻的絕緣膜。絕緣擊穿電壓可達30~200V/um，室溫體積電阻率為：109?/cm3，250℃時可達1013?/cm3
    （6） 透明性。鋁純度越高，氧化膜透明度越高。
　 （7）功能性。利用氧化膜的多孔性，可在微孔中沉積功能性微粒，得到功能性材料。

1.3.2、鋁合金陽極工藝路線
      1、建筑鋁型材：     
                                                   封孔
脫脂 堿洗 出光 陽極氧化   電解著色   電泳            固化成膜
                                                   靜電噴涂      固化成膜
              脫脂    酸洗      化學轉化   封孔
      2、工業(yè)用鋁合金部件：
                                                草酸法         
脫脂     堿洗       出光    陽極氧化  硫酸法（染色）   封孔
                                                硬質陽極氧化法

 3、裝飾用鋁合金部件，（如汽車裝飾部件、手機、MP3、照相機不見等）
機械處理（如拋光、法線、噴沙     

1、3、2鋁合金的化學轉化膜
化學氧化指鋁在不通電的條件下，適當的溫度范圍下，浸入處理溶液中〈或刷涂、噴淋〉發(fā)生化學反應，在金屬表面生成與基體有一定結合力的，不溶性的氧化膜的工藝。
鋁天然氧化膜厚度為0.005~0.015um,厚度太薄容易磨傷,擦傷。耐蝕性差,化學氧化膜厚度通常為0.5~4um,耐磨性低,受到嚴重磨擦和浸蝕時會迅速破壞,因此常作涂裝底層,因其導電,也可用于電鍍涂裝底層.其特點對鋁工件疲勞性影響小,操作方便,能耗低，可處理復雜零件.
常用的化學轉化法有水氧化法、鉻酸鹽法、磷酸—鉻酸鹽法等
常用配方(鉻酸鹽法):
鉻酸酐(CrO3)            3.5~6g/L      PH           1.5
鉻酸鈉(Na2CrO4 )      3~3.5g/L    溫度         25~30°C
氟化鈉(NaF)               0.8g/L       時間         3min
二.鋁合金陽極氧化及前后處理
我們公司鋁合金表面陽極氧化處理及前后加械處理工藝流程如下:
2.1拋光
鋁材拋光可分粗拋和精拋,一般粗拋作為克服缺陷和初步光亮使用、大多使用麻布輪或棉輪等.
2.1.2拋光操作要求
①根據工件材料的軟硬程度、表面狀況和質量要求等因素選擇合適的拋光輪和拋光膏
②拋光應分多步操作，不能一次切屑量太大或壓力太大、時間過長等以免燒焦工件
③磨輪的轉速應控制在一定的范圍內.過高時拋光輪消耗快,使用壽命短,過低則影響工作效率,一般鋁制品拋光選擇10~14m/s
鋁制品拋光輪徑與轉速對照表
輪徑 200 250 300 350 400
允許轉速 1900 1530 1260 1090 960

2.1.21常見問題及解決辦法
①拋光中最常見為工作表面留下暗斑紋,通常稱為”燒焦印”也有人稱”水印”
造成此種不良主要是拋光壓力太大或接觸時間太長,不良品可用稀堿輕微浸蝕或溫和酸（如10%H2SO4)浸蝕后重新拋光
②過拋
此種不良大多為操作不熟練造成轉角或突起部位過度拋損
③成品堿蝕或出光后表面發(fā)霧或有乳白色的斑紋，此不良同①所列

2。2 噴砂：
2。2。1、噴砂的目的及原理
噴砂的目的是用來克服和掩蓋鋁合金在機械加工過程中產生的一些缺陷以及滿足客戶對產品外觀的一些特殊要求。
噴砂的原理是利用壓縮空氣的高速射出帶動砂材擊打到產品表面以達到需要的效果。
2。2。2、砂材、噴槍
2。2。2.1常用的砂材有玻璃砂、金剛砂、鋼珠、碳化硅等。選擇砂材的原則：
a、砂材硬度需大于待噴砂工件硬度。
b、砂材需與工件要求的砂面效果相配套選用。
c、選擇砂材時需考慮生產安排便利、工件尺寸的要求等影響因素。
2。2。2.2  砂材的型號
砂材的型號通常以砂材的粒徑作參數，常用有100＃、120＃、150＃、180＃等，標號越高，砂材的粒徑越小，對應的標號即為砂材的目數。
2。2。2.3  噴槍
噴槍要求耐磨，內徑光滑。常用有合金剛，硬度較好的如BN3.
2。2。3   噴砂常見的缺陷及對應措施

2。3 拉絲
拉絲是運用砂帶、砂輪等在工件表面通過對基體的磨削形成所需的裝飾紋的工序。其原理和作業(yè)注意事項基本與拋光類的。主要應注意的是：
（1）、砂帶或尼龍輪等的適用性：要求砂帶附著性好、耐用、紋理規(guī)則、易排屑，而尼龍輪或鋼絲輪要求韌性好、回彈性強、耐磨。
（2）、合理調整輪帶運轉速度及工件與輪帶的接觸時間，以免燒焦工件造成暗斑、水印等不良。
（3）、輪帶運轉需穩(wěn)定，以免造成錯紋，亂紋等不良。
  (4)、熟練作業(yè)方法，合理掌握壓著力度，以免過度損傷工件。
2。4  清洗
清洗的目的是通過化學溶劑，或酸堿浸蝕等去除工件表面的油污，輕微刮擦痕跡等。以為下工序提供合格的中間品。典型的清洗方式如下：
1、脫脂除油：利用表面活性劑溶液或有機溶劑等通過對產品的浸漬或漬淋的方式除去表面的油污等，注意對于鋁材應選用中性的表面活性劑。常用的表面活性劑：多聚磷酸鈉，硅酸鈉等的復配產品。有機溶劑：三氯乙烯，白電油等。
2、酸洗：常用方式為H3PO4+H2SO4的二酸體系，必要時為防止過腐蝕或點蝕可適量添加HNO3進行抑制。
3、堿洗：常用10～20％NaoH溶液加溫腐蝕，對于尺寸要求較嚴格的工件應掌握好時間，以免過腐蝕，此外對槽液要監(jiān)控AL3+含量，過高或過低均會加速過腐蝕的形成，通常為5～10g/l。堿蝕完畢后應用稀HNO3溶液中和殘存堿液再以多次水洗的方式干凈其表面。

2.5 陽極氧化工藝及原理
 2.5.1 陽極氧化的原理
   將鋁及鋁合金置于適當的電解液中作為陽極進行通電處理，此處理過程稱為陽極氧化。陽極氧化可使鋁合金表面生成幾個到幾百微米的氧化膜，而且采用不同的電解液和工藝條件可以得到不同性質的氧化膜。

常見的有：
a、H2SO4 、( CH2COOH )2、CrO3的普通陽極氧化。比較起來因為H2SO4的陽極氧化膜無色透明，所以較為常用，而其它兩種酸的氧化膜因為略顯黃色而不常作為著色膜。
b、硬質陽極氧化，通過低溫和特殊溶液使氧化膜的膜致密、耐磨，因常呈現為瓷質或釉質，又稱瓷質陽極氧化。主要特點是低溫氧化、成膜速度慢、能耗大，但膜層耐磨。
c、微弧氧化，通過高壓放電產生電弧，在鋁表面強制生成氧化膜。
以下重點介紹H2SO4陽極氧化的原理：
a、陽極氧化產生的化學反應：
2Al+3H2O→ Al2O3+6H++6e   陽極反應
6H2O+6e→ 3H2↑+6OH-      陰極反應
     陽極同時發(fā)生反應：4OH--4e→ O2+2H2O
                        以及：AL2O3+6H+→2Al3++3H2O
     整個氧化過程是一個膜的生成與溶解此消彼長的平衡過程。
b、氧化膜的生成過程
在鋁合金通電的瞬時，由于外加電壓的作應，合金表面生成一層致密無孔非晶態(tài)氧化物,我們稱為阻擋層，一般厚度10~100um,厚度與初始電壓成正比。此后隨表面電阻的增加，電流下降逐漸平穩(wěn)后，阻擋層表面因電場的分布不均產生“電場抑制”作用而逐漸形成凹坑或微孔。

 第二階段在電場的作用下阻擋層經慢慢的局部溶解，這時Al3+離子在電壓作用下穿過阻擋層向孔底移動，也可以看作孔底氧化膜不斷溶解使得微孔向縱深發(fā)展。此時阻擋層厚度不變，多孔層厚度不斷增長。同時O2-離子在孔底向氧化膜/鋁界面反向移動，并與界面上的Al3+生成新的氧化物。
整個過程中孔底的Al3+由于濃度差的原因不斷向外擴散也是微孔可以不斷加深的主要動力。
膜層的增長在Al2O3溶解速度與Al2O3生成速度平衡時達到動態(tài)平衡。

2.5.2、陽極氧化膜的組成及形貌。（略）

2.5.3、硫酸陽極氧化的工藝

1、硫酸陽極氧化的工藝配方及作業(yè)條件：
工藝參數  一般使用條件  最佳使用條件  20~50min
游離硫酸g/l 150~200  160~180  150~160
鋁離子g/l  5~20  1~5  5~15
溫度℃  15~23  19~21  17~19
電流密度A/dm2  1.0~1.4  1.3~1.4  1.5~1.6
時 間  視膜厚，粗略為1um/2min  25~30min  55~65min

2、陽極氧化工藝參數的影響

 2、陽極氧化工藝參數的影響
      1）H2SO4濃度。改變H2SO4濃度對氧化膜的阻擋層厚度，溶 液的導電性、氧化膜的耐蝕性和耐磨性以及后處理的封孔質量都將產生一定的影響。
H2SO4濃度  阻擋層厚度  維持電壓  耐蝕、耐磨性  氣化膜質量
    膜層發(fā)灰，疏松，膜孔外層孔徑大，封孔困難

2）槽液溫度
         陽極氧化過程中，部分電能會轉化為熱能，槽液溫度會不斷上升，而隨著溫度的上升，膜層損失會增加而且成膜質量變差，膜耐磨性下降，尤其對15um以上膜層，甚至在空氣中就會出現“粉化”現象，因此過程中需要對槽液降溫，以維持適宜的溫度。

 一般來說：
槽溫在一定范圍內提高，獲得氧化膜重量減小，膜變軟但較光亮。
槽液溫度高，生成的氧化膜外層膜孔徑和度變大，造成封孔困難，也易產生封孔“粉霜”。
槽溫較高時，氧化膜易染色。但對于保持顏色深淺一致時較難，所以一般染色膜的氧化溫度為20~25℃
降低溫度，得到的氧化膜硬度高，耐磨性好，在氧化過程中維持電流密度所需電壓較高，能耗大，所以一般普通氧化選擇18~22℃

3）氧化電壓
   陽極氧化電壓決定氧化膜的孔徑大小，低壓生成的膜孔徑小，孔數多，而高壓生成的膜孔徑大，孔數小，一定范圍內高壓有利于生成致密，均勻的膜。

4）電流密度
   電流密度大，成膜快，生產效率高，但過高則易燒傷工件。一般電流密度控制在1.2~1.8A/dm2范圍內
電流密度低，生產效率低，但處理面光亮（約1A/dm2）
電流密度高，成膜快，但易產生軟膜，甚至燒傷
如果冷凍能力足夠，攪拌良好，則采用較大電流氧化，有利于提  高膜的耐磨性。

5）攪拌
   足夠的攪拌可保持槽液溫度的均勻和恒定，對于控制膜厚，膜層質量，著色均勻性均有好處。
6）鋁離子和其它雜質的影響
鋁離子。Al3+離子含量升高會使電流密度下降。鋁含量較高會使染色困難，而一定的鋁含量對氧化膜厚度，耐蝕性，耐磨性有很大好處。一般來說鋁含量1~10g/L會產生有利影響，超過10g/L造成不利影響。我國大多廠家選擇控制為12~18g/L
其他陽離子雜質
鐵含量超過25~50mg/g時會導致光亮度下降，膜層松軟等。
銅、鎳總量超過100mg/g時，將使氧化膜原有的耐蝕性降低，易產生鹽霧試驗不合格。