1350噸鋁擠壓機φ158mm擠壓筒φ152鋁棒試生產，鋁型材尺寸80*80mm帶2.0弧角方管形鋁材，中間壁厚6mm，四角壁厚16mm內中心各帶一個φ6mm的圓孔，分流組合空心模，進料腔外接圓φ135mm，6005材質。
    由于此鋁型材模具模壁厚較厚，特別是四個角上，生產導引需2根棒作引料用，而排棒時少加了一根引棒。故主機手用600噸機臺正在生產的φ101鋁棒2根相連接一起擠入φ158筒內開始上壓試生產，擠出來的料頭向筒口處出料臺下猛鉆，一陣手忙腳亂，連撬帶扳總算把料頭拉回出料臺中心，雖然此次沒有造成其它意外，也順利的壓出來幾支樣品料，但暴露的操作上的盲干蠻干問題較多，車間領班，主任就在試生產現場，也不知應對方法？

    缺陷1：導引棒開始即用φ101小棒，比模具進料腔還小，在重力作用下主要從模具四個進料腔下方一個腔室進料，而型材又較厚出口阻力極小，根本無法同時進料和注滿腔室。進腔的鋁基一部分在腔室內翻轉充填極易對φ6圓孔公頭造成偏，扭，斷的傷害。另一小部分會優先跑到工作帶外溜達，由此造成出料快慢懸殊（向下猛鉆）假象，根本無法以料頭形狀來辨別型材流速及尺寸缺陷。修模工不在現場，如按料頭形狀來修模，則弄巧成拙不會合格了！

    缺陷2：2個小棒相接后一起壓入筒內，此看似省心省力，但安全危險較大。我到機臺時剛好見兩根小棒被同時壓入的場景。在舉料臂回落時，第二根小棒還未進筒，即向下墜了一下，擠壓墊也松動了一下，我趕忙避開，雖然沒發生意外地全部進筒了，但也只是概率問題，安全不能存僥幸。

    正確的做法是導引棒1大2小先用φ152的鋁棒上壓擠出，小棒應該人工送棒（棒小應該很輕松的），送棒后擠壓軸前行到進筒口后人工套上壓墊，然后用擠壓筒回退方法把墊套入筒口后再鎖緊上壓。這樣即安全生產無隱患又能得到真實流速反映的型材料頭，只要在小棒墩粗時手動排二次氣什么問題都不會有。

------現場指出了這些問題，也作了講解，順便批評了擠壓車間領班和主任，并通知了模具工情況說明。