對鋁型材的擠壓過程進行數值模擬可以預測實際擠壓過程中可能出現的缺陷，及早優化擠壓模具結構設計、調整擠壓工藝參數和有針對性的指明技術解決方案。國內外研究者們對此已做了許多工作。韓國的HyunWooShin等在1993年對非軸對稱擠壓過程進行了有限元分析，他們利用二維剛塑性有限元方法結合厚板理論將三維問題進行了簡化，對整個擠壓過程進行了不失準確的數值模擬，同時也減少了計算量。

計算機技術的應用，可有效減少試模次數，縮短設計開發周期。隨著有限元數值模擬技術在擠壓鋁型材制造的應用，將把擠壓模具的設計制造領進了一個新的發展階段。這種基于有限元模擬技術的基礎上的技術，具有多方面的優勢：在模具初始設計后，可以在計算機上進行仿真試模代替現實試模，降低模具設計開發成本；大幅度縮短設計開發周期；為設計人員提供可靠的數據結果，給設計者優化設計模具提供系統的數據依據；更有利于設計知識的積累。近年來，許多國家都對鋁型材擠壓力學理論和數值模擬技術進行了研究，在設計模具提供科學性依據和指導模具生產方面，取得了一定的成果。

有限元是將某個工程結構離散為由各種單元組成的計算模型，這一步稱作單元剖分。離散后單元與單元之間利用單元的節點相互連接起來；單元節點的設置、性質、數目等應視問題的性質，描述變形形態的需要和計算精度而定（一般情況單元劃分越細則描述變形情況越精確，即越接近實際變形，但計算量越大）。所以有限元中分析的結構已不是原有的物體或結構物，而是同新材料的由眾多單元以一定方式連接成的離散物體。這樣，用有限元分析計算所獲得的結果只是近似的。如果劃分單元數目非常多而又合理，則所獲得的結果就與實際情況相符合。

對于變形模擬，于滬平等采用塑性成型模擬軟件DEFORM，結合剛粘塑性有限元法函數法對平面分流模的擠壓變形過程進行了二維模擬，得出了擠壓過程中鋁合金的應力、應變、溫度以及流動速度等的分布和變化。劉漢武等利用ANSYS軟件對分流組合模擠壓鋁型材進行了有限元分析和計算，找出了原模具設計中不易發現的結構缺陷。周飛等采用三維剛粘塑性有限元方法，對一典型鋁型材非等溫成型過程進行了數值模擬，分析了鋁型材擠壓的三個不同成形階段，給出了成形各階段的應力、應變和溫度場分布情況以及整個成形過程中模具載荷隨成形時間的變化情況。對于壓力場，閆洪等在2000年利用ANSYS軟件作為平臺，對壁板型材擠壓過程進行了三維有限元模擬和分析，獲得了型材擠壓過程的位移場、應變場、應力場。

對實際鋁型材擠壓中工藝參數選擇和模具結構尺寸的修正起到了重要指導作用。對于擠壓過程的摩擦與潤滑分析，1997年，俄羅斯的VadimL.Bereshnoy等[13]對摩擦輔助在直接和間接擠壓成型硬質鋁合金中的技術進行了研究。該技術的發展和應用使生產效率和質量都得到了大大提高。美國的PradipK.Saha[14]在1998年對鋁型材擠壓成型中熱動力學和摩擦學進行了研究。他采用熱力學數值模擬法構造了3種不同的實驗模型，分析了模具工作帶和流動金屬接觸面上的摩擦特性，還對坯料溫度和擠壓過程中產生的熱量對模具工作帶所產生的溫升的影響、并進行了實際測量驗證;研究表明，擠壓過程中的摩擦對鋁型材的精度和表面質量有直接影響，模具工作帶的磨損過程取決于擠壓過程中的熱動力學性能，擠壓熱動力學性能又受到擠壓變量的嚴重影響。

在二次開發方面，國內的一些研究進展也值得關注。陳澤中、包忠詡等通過系統集成和二次開發，建立了基于UG和ANSYS的鋁型材擠壓模CAD/CAE/CAM系統，并對分流組合模進行了CAD/CAE/CAM研究，有效提高了模具設計制造效率。深圳大學的李積彬用C語言編寫了鋁型材擠壓模具參數設計的程序，以流程圖的形式詳細引導鋁型材擠壓模具的設計過程;以人機對話的形式實現鋁型材擠壓模具參數的優化設計。蘭州鐵道學院的段志東通過ANSYS提供的強大的前后處理和求解功能平臺，通過在ANSYS應用程序中添加自己的鉚釘有限元程序，介紹并總結了用UIDL對ANSYS進行圖形用戶界面二次開發的一般步驟和規律，鋁型材為用戶在擴充ANSYS功能、建立自己專用程序的同時建立起對應的圖形驅動界面提供了有益的幫助。江蘇戚墅堰機車車輛工藝研究所的盛偉以ANSYS軟件為平臺，進行金屬塑性成形過程模擬軟件的二次開發，并應用該軟件對鍛件塑性成形過程進行了模擬，為提高鍛件質量、預測金屬成形中的缺陷、制定合理工藝提供了理論依據。

但總的說來，這些研究多側重于理論化，一種真正適合普通設計制造人員使用的擠壓模有限元分析軟件在國內幾乎還沒有。有些二次開發在具體應用上也有很大的局限性，所以對現行有限元軟件的用戶化研究，使之能更好的應用于擠壓模具的設計就成為當務之急。