采用多孔模擠壓普通型材可以提高擠壓機的生產率和成品率，降低擠壓比和減小擠壓力， 減小擠出長度以適應擠壓機工作臺的結構等。對于對稱性較差且斷面積較小的復雜型材，還可以改善金屬流動均勻性。
(1)模孔數目選擇。多孔型材模模孔數目的選擇原則與多孔棒材模基本相同，主要考慮擠壓比(λ)的影響，保證模子強度，金屬流動的均勻性和制品的表面質量。與多孔棒材模相比，選擇多孔型材模模孔數目時應注意以下幾點不同:
①應保證有足夠大的擠壓比。為了保證制品的力學性能，擠壓鋁型材時的擠壓比應大于12。擠壓比的最大值，應根據擠壓筒的比壓、合金性質、擠壓的難易程度等因素來決定。對于難擠壓合金，一般λ不應大于50;對于易擠壓金屬或合金，λ可大于100，特別是對于軟鋁系民用建筑型材，A可大至2ω。由于型材的壁厚一般較薄，容易中斷，其擠出長度可不 受擠壓機工作臺長度的限制，所以允許采用較大的擠壓比，擠出較長的型材。
②鋁型材的形狀比棒材復雜，且壁厚較薄、不均勻，所以金屬流動的均勻性比棒材差，很容易產生擠出長度不齊、波浪、扭曲等缺陸，所以模孔不宜過多，否則可能纏繞在一起，影響制品的表面質量甚至引起堵模。對于鋁合金型材來說，一般取出2、3、4、6個模孔，特殊情況下可多至12個模孔。多孔模擠E時，應配置牽引裝置或專用導路。
③鋁型材的形狀比較復雜，模孔的尖角部分容易引起應力集中，因此選擇模孔數目時要注意模子強度，多孔模各個模孔之間的距離應當合適，避免模孔間臣和模孔與模子邊緣的問距過小。
