1、目的：提供鋁型材擠壓模具設計培訓
為了規范鋁型材模具考核判斷方法和標準，保證模具考核的公平、準確統一。
2、范圍：
本標準用于公司上機鋁型材模具的考核判斷。
3、職責：
3.1鋁型材模具上機使用情況的考核判斷由檢壓質控員和擠壓班長聯合進行。
3.2擠壓班長負責留取、標識鋁型材模具上機生產的料頭（首出料1支，中間料頭1支，長約500-800mm）。
3.3鋁型材模具車間負責對判斷有異議的，應將留取的料頭和鋁型材模具一起向生產部、質控部投訴，由質控部、生產部組織裁決。
4、判斷方法及標準：
4.1.1判斷上機鋁型材模具不合格的條件與方法，有下列情形之一的，即可判該模修不合格。
4.1.2上機生產的鋁型材模具擠壓鋁棒不到20支就出現產品不合格的。
4.1.3上機生產的鋁型材模具，生產的產品不合格（如張口、收口，筋處手感等）。但因交貨期的原因而讓步接收的，該模具仍判為不合格。
4.1.4回爐鋁型材模具，若兩次上機生產累計擠壓鋁棒不足20支的模具。
4.2有下列情形之一的鋁型材模具不參與考核(既不算合格,也不算不合格)。
4.2.1因鋁棒含渣劃破、劃傷的。
4.2.2兩個班交接班時，交班的鋁型材模具在交班的那個班不參與考核。
4.2.3棒溫或模溫不夠而擠不動的鋁型材模具。
4.2.4回爐鋁型材模具第一次上機生產的。
4.3質控員在判斷、記錄模具生產情況時，只能用下列術語判斷卸模原因：計劃完成、棒完、棒不配或模不配、拉毛（起線或粗糙）、渣破、劃傷、斜角、面不平（凸、凹、弧）、筋處變形（手感）、張口、收口、堵模、面（筋）快、撕破、擠廢、回爐。
在實際生產中有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴重的甚至擠壓不到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使采用昂貴的模具鋼制作的模具遠遠不能實現其應有的效益，這種現象在國內許多家鋁型材生產企業目前普遍存在，這不僅造成了大量的經濟損失,更浪費了能源, 但是提高鋁型材擠壓機模具還得從細節抓起，做好模具的統計分析和成本消耗管理。 提高鋁合金型材擠壓機的質量可以從下面幾點做起：
1、模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現面粗或劃線等缺陷。
2、擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導致上機時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴重的會引起劃線等缺陷。
3、采用正確的堿洗(煮模)方法。模具卸模后，此時模具溫度在500°C以上，如果立即浸入堿水中，由于堿水溫度要比模具溫度低得多，如果模具溫度下降迅速，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模后將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入堿水中。 4、優化擠壓工藝。要科學延長模具壽命，合理使用模具進行生產是不容忽視的一個方面。由于擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產中一定要采取合理的措施來確保模具的組織性能。
5、壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產生熱磨損。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。
6、模具使用上采用由低到高再到低的使用強度。模具剛進入服役期時，內部金屬組織性能還處于浮動階段，在此期間應采用低強度的作業方案，以使模具向平穩期過渡。
7、強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達一年以上?；旧蟻碇v，模具的使用記錄也記載著型材生產的各個過程。
8、選擇合適的擠壓機型進行生產。進行擠壓生產前，需對型材截面進行充分計算，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數λ來確定擠壓機噸位大小。
9、金型材 擠壓機截面本身就千變萬化，并且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業采用鋁型材來代替原有材料。由于部分型材的特殊導致模具由于型材截面特殊，設計和制作難度較大。
10、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。目前一般企業要求鑄錠晶粒度達到一級標準，以增強塑性和減少各項異性。
為了規范鋁型材模具考核判斷方法和標準，保證模具考核的公平、準確統一。
2、范圍：
本標準用于公司上機鋁型材模具的考核判斷。
3、職責：
3.1鋁型材模具上機使用情況的考核判斷由檢壓質控員和擠壓班長聯合進行。
3.2擠壓班長負責留取、標識鋁型材模具上機生產的料頭（首出料1支，中間料頭1支，長約500-800mm）。
3.3鋁型材模具車間負責對判斷有異議的，應將留取的料頭和鋁型材模具一起向生產部、質控部投訴，由質控部、生產部組織裁決。
4、判斷方法及標準：
4.1.1判斷上機鋁型材模具不合格的條件與方法，有下列情形之一的，即可判該模修不合格。
4.1.2上機生產的鋁型材模具擠壓鋁棒不到20支就出現產品不合格的。
4.1.3上機生產的鋁型材模具，生產的產品不合格（如張口、收口，筋處手感等）。但因交貨期的原因而讓步接收的，該模具仍判為不合格。
4.1.4回爐鋁型材模具，若兩次上機生產累計擠壓鋁棒不足20支的模具。
4.2有下列情形之一的鋁型材模具不參與考核(既不算合格,也不算不合格)。
4.2.1因鋁棒含渣劃破、劃傷的。
4.2.2兩個班交接班時，交班的鋁型材模具在交班的那個班不參與考核。
4.2.3棒溫或模溫不夠而擠不動的鋁型材模具。
4.2.4回爐鋁型材模具第一次上機生產的。
4.3質控員在判斷、記錄模具生產情況時，只能用下列術語判斷卸模原因：計劃完成、棒完、棒不配或模不配、拉毛（起線或粗糙）、渣破、劃傷、斜角、面不平（凸、凹、弧）、筋處變形（手感）、張口、收口、堵模、面（筋）快、撕破、擠廢、回爐。
在實際生產中有部分模具在擠壓時未能達到預定產量，嚴重的甚至擠壓不到20條棒或上機不到2次就提前報廢，致使采用昂貴的模具鋼制作的模具遠遠不能實現其應有的效益，這種現象在國內許多家鋁型材生產企業目前普遍存在，這不僅造成了大量的經濟損失,更浪費了能源, 但是提高鋁型材擠壓機模具還得從細節抓起，做好模具的統計分析和成本消耗管理。 提高鋁合金型材擠壓機的質量可以從下面幾點做起：
1、模具上機前工作帶必須經過研磨拋光，工作帶一般要求拋光至鏡面。對模具工作帶的平面度和垂直度裝配前要進行檢查。氮化質量的好壞一定程度上決定了工作帶拋光的光潔度。模具腔內必須用高壓氣以及毛刷清理干凈，不得有粉塵或雜質異物，否則極易在金屬流的帶動下拉傷工作帶，使擠壓出來的型材產品出現面粗或劃線等缺陷。
2、擠壓生產時模具保溫時間一般在2-3小時左右，但不能超過8小時，否則模具工作帶氮化層硬度會降低而導致上機時不耐磨引起型材表面粗糙，嚴重的會引起劃線等缺陷。
3、采用正確的堿洗(煮模)方法。模具卸模后，此時模具溫度在500°C以上，如果立即浸入堿水中，由于堿水溫度要比模具溫度低得多，如果模具溫度下降迅速，模具極易發生開裂現象。正確方法是等卸模后將模具在空氣中放置到100°-150°C再浸入堿水中。 4、優化擠壓工藝。要科學延長模具壽命，合理使用模具進行生產是不容忽視的一個方面。由于擠壓模具的工作條件極為惡劣，在擠壓生產中一定要采取合理的措施來確保模具的組織性能。
5、壓模具使用前期必須對模具進行合理的表面滲氮處理過程。表面滲氮處理能使模具在保持足夠韌性的前提下大大提高模具的表面硬度，以減少模具使用時的產生熱磨損。需要注意的是表面滲氮并不是一次就可以完成的，在模具服役期間必須進行3-4次的反復滲氮處理，一般要求滲氮層厚度達到0.15mm左右。
6、模具使用上采用由低到高再到低的使用強度。模具剛進入服役期時，內部金屬組織性能還處于浮動階段，在此期間應采用低強度的作業方案，以使模具向平穩期過渡。
7、強模具在擠壓生產過程中的使用維護記錄，完善每套模具的跟蹤記錄檔案和管理。擠壓模具從入廠驗收到模具使用結束報廢，這中間時間短則幾個月，長的達一年以上?；旧蟻碇v，模具的使用記錄也記載著型材生產的各個過程。
8、選擇合適的擠壓機型進行生產。進行擠壓生產前，需對型材截面進行充分計算，根據型材截面的復雜程度，壁厚大小以及擠壓系數λ來確定擠壓機噸位大小。
9、金型材 擠壓機截面本身就千變萬化，并且鋁擠壓行業發展到今天，鋁合金具有重量輕，強度好等重要優點，目前已經有許多行業采用鋁型材來代替原有材料。由于部分型材的特殊導致模具由于型材截面特殊，設計和制作難度較大。
10、合理選擇錠坯及加熱溫度。要嚴格控制擠壓錠坯的合金成分。目前一般企業要求鑄錠晶粒度達到一級標準，以增強塑性和減少各項異性。