1、一模多出擠壓技術的優越性

A:使用大噸位擠壓機，一次擠壓多根型材，使很多單支米重較輕的原本只能通過小噸位擠壓機生產的型材，通過一模多出的方式得以在大噸位擠壓機生產提高了單機產量，減少能耗，減少了人工成本。

B:一模多出擠壓生產可大大降低單根擠壓時所需的大擠壓比和高的擠壓力，多孔擠壓時可減少總的擠壓殘料長度，成品率會成倍提高，成本也會大大降低，同時對落后的小噸位擠壓機進行升級改造，合理配置擠壓機的數量，節約了廠房面積，同時也大大降低了人工成本，所以多孔擠壓必定是鋁型材熱擠壓行業的發展趨勢及方向！

一模多腔必須采用多個料孔同時供料，這樣的模具多孔、多橋，以至于擠壓過程中傳遞給模具較高的壓力值，同時模具所承受的擠壓載荷也相應加重，而直接影響到模具的整體強度以及模具的使用壽命。為避免這一現象，可將設計的模具厚度減薄，減短金屬在料孔中的流動行程，來達到減輕擠壓力的目的，同時亦要充分考慮模具強度足夠。

     2、 分流孔面積的設計應遵循擠壓本身的原理

2.1、 靠近擠壓筒中心壓力值遠遠大于擠壓筒邊緣壓力值，所以接近邊緣的分流孔與中心分流孔要有相應的面積比例（具體見如下詳述）。

2.2、 料孔面積應盡可能的設計大些，如果在擠壓筒受限的情況下，可以將接近擠壓筒邊緣的料孔以擴孔的形式來滿足型材邊緣的供料，減少型材邊緣的流動阻力，達到同步出料減少型材偏壁的效果。同時也利于降低擠壓壓力、減輕對模具本身的受壓力提高模具使用壽命。

     在一些非對稱的型材多孔模設計時，應充分考慮料孔與型腔的供料關系，正確放置料孔位置和選擇相應料孔的比例，以保證整個擠壓過程金屬流量的平衡和模芯四周受力的平衡。

    多年來我公司對多孔模具的研發進行了不斷總結，逐步形成了自身的設計規范，主要從分流孔的大小，壁厚的預偏設計，模具厚度的取值，模具結構的考慮等方面著手，多孔模具主要把握的是分流孔的流量分配，壁厚的控制，壓力的控制等，而幾只料的同步性，除設計因素考慮的中心遠近，橋位遮蔽，幾何形狀特點等因數外，重點取決于加工的精度，此次階段總結就設計者需要重點把握的幾個方面進行闡述，主要從流量分配，壁厚預偏量，厚度取值，焊合室深度，工作帶取值等主要設計因數入手。后續還需進一步研究的是壓力大小對流量分配的影響；擠壓速度快慢對設計因數的影響；同款模具在不同機臺擠壓壁厚變化情況等等，需進一步實際現場跟蹤，不斷完善！

    1、中心位置：強度允許的情況下，離中心越近越好;

    2、盡量左右出，上下出的容易相互劃傷，在型材表面形成線痕,對有裝飾面要求

     的要特別注意此問題，設計中這以客戶實際要求為準，與客戶的機臺、工藝等相關；

    3、關于模具模厚度方面；在保證強度的基礎上，上模越薄越好，總結為:

    模具厚度：

    當設計比較簡潔，分流孔數目比較少時，厚度可以適當厚些，以保證強度,以上厚度為大概參考值，視模芯大小，孔的數目，材料熱處理等多方面影響！厚度取值舉例：2000T機一出二，可以考慮為2個1000T機一出一，之后厚度可按1000T模具，來分配上模厚度，最下限取值；

    4、考慮工頭偏擺問題:一般按如下分流孔比例系數上，壁厚向中心的預偏量為0.05~0.15mm,綜合具體供料情況合理取值；

    5、焊合室深度一般是斷面取值10~25mm，視斷面特點，壁厚，模芯大小綜合考慮取值；

    6、工作帶：一般考慮即主要考慮中心遠近的因數，遠離中間比正中間的一般低    0.3~0.5mm，另外上下流速因機臺或多或少存在模座下沉，上半部分     的工作帶整體長于下半部分0.2~0.5mm；

    7、流量分配（分流孔大?。?/p>

    根據以往做過的經歷來看，以一出二方管為例；供料多少,擴展等條件差不多的情況下

       獨立分流孔：外孔:內孔=（1.2-1.3）參考

    共用分流孔：外孔稍大一些內孔（1.1-1.2）參考

  當然以上比例關系可能會隨各廠家機臺情況而不同。對共用分流孔（即一個孔管左右兩支兩邊的料）：

  當壓力比較小（擠壓比<30~40）時，中間孔要稍大一些；

   當壓力比較大（擠壓比>50~60）時，中間孔要稍小一些。

（此處的壓力大小，與擠壓比，壁厚，分流孔數目等相關，另外壁厚的厚薄也是對應相應的機臺比如1.5壁厚在1000T算厚壁厚，在2000T算薄壁厚。壓力大小目前只能憑經驗和感覺確定，暫時無數據化。）

擠薄壁厚型材，壓力比較高，擠壓比比較大（擠壓比>50~60）時，中間越容易快（中心遠近占主要因數）；擠厚壁厚型材，壓力比較低，擠壓比較低時（擠壓比<30~40），中間越容易慢（供料多少占主要因數）。而且這與客戶機臺的壓力大小也有關系，需要綜合各種因數合理取合適的分流孔比例，另外亦與擠壓速度很大關系，擠壓速度越快，中間共用分流孔的位置供的料比較多，所以容易慢，接不上料故分流孔要適當加大。

   當然以上系數是在純方管，各孔供料情況基本一致，且皆為直沖，沒有走橋的前提下，變換到其他型材，比如方管一邊多一條平?；蛘叻至骺鬃吡藰蛭?或者因棒徑不夠需要擴棒等皆需要把這些因數考慮進去；分流孔比例需全面考慮各種因數，綜合確定！

     4. 多孔模具結構

大多數一出二，一出三，一出四多孔模具都以常見單支四橋結構，總體原則是保證模芯穩定，因為多孔模具接近中心的分流孔及遠離中心的分流孔存在明顯的壓力差，且模具在受力過程中存在下塌變形，如控制不準壁厚會存在很大差異，所以保證模具穩定，保證出材壁厚相當重要，如下案例主要考慮壓力問題，設計為六孔方案，單個模芯為一字橋結構：

 此種方案，壓力確實較輕，但是生產過程中存在壁厚不穩定現象，單只看，每支料僅有一條橋支撐，內外存在壓力差時，不足以穩定模芯，壁厚存在很大差異，生產很不穩定，后改進方案：

據客戶反饋此結構模具上機一次合格，壁厚穩定，因單支模芯都有四橋拉住，模芯擺動小， 壓力較原方案大一些，但是壁厚穩定，所以多孔模具對每支模芯的受力及變形是設計中的考慮重點！

   結論：

階段性總結一模多孔鋁型材擠壓模具設計各要素，主要闡述分流孔大小比例，厚度取值，壁厚預置，模具結構等，逐步形成公司自身的設計規范！綜上所述,一模多孔鋁型材擠壓模具設計的關鍵在于分流孔的大小比例、分流孔的布局結構方面的設計、模具強度的設計、擠壓力的控制等等，需要不斷的總結歸納，以形成合理的設計規范!