鋁壓鑄（die casting）是一種金屬鑄造工藝，其特點是利用模具腔對融化的金屬施加高壓，類似于塑料的注塑成型。壓鑄特別適合制造大量的中小型鑄件，因此壓鑄是各種鑄造工藝中使用最廣泛的一種。同其他鑄造技術相比，壓鑄的表面更為平整，擁有更高的尺寸一致性。然而，不規范的操作和參數也會產生種類眾多的缺陷。
一、流痕和花紋
外觀檢查：
鋁鑄件表面上有與鋁合金金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與鋁合金金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
流痕產生的原因有如下幾點：
（1）模溫過低；
（2）澆道設計不良，內澆口位置不良；
（3）料溫過低；
（4）填充速度低，填充時間短；
（5）澆注系統不合理；
（6）排氣不良；
（7）噴霧不合理。
二、網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：
壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
產生原因如下：
（1）壓鑄模腔表面有裂紋；
（2）壓鑄模預熱不均勻。
三、冷隔
外觀檢查：
壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
產生原因如下：
（1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱；
（2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；
（3）澆道位置不對或流路過長；
（4）填充速度低。
四、縮陷（凹痕）
外觀檢查：
在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
產生原因如下：
（1）由收縮引起
壓鑄件設計不當壁厚差太大；
澆道位置不當；
壓射比壓低，保壓時間短；
壓鑄模局部溫度過高。
（2）冷卻系統設計不合理；
（3）開模過早；
（4）澆注溫度過高。
五、印痕
外觀檢查：
鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現階梯痕跡。
產生原因如下：
（1）由頂出元件引起
頂桿端面被磨損；
頂桿調整長短不一致；
壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。
（2）由拼接或活動部分引起
鑲拼部分松動；
活動部分松動或磨損；
鑄件的側壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成。
六、粘附物痕跡
外觀檢查：
小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發亮、有的為暗灰色。
產生原因如下：
（1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；
（2）澆注時先帶進雜質附在型腔表面上。
七、分層（夾皮及剝落）
外觀檢查或破壞檢查：
在鑄件局部有金屬的明顯層次。
產生原因如下：
（1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產生抖動；
（2）在壓射過程中沖頭出現爬行現象；
（3）澆道系統設計不當。
八、 摩擦燒蝕
外觀檢查：
壓鑄件表面在某些位置上產生粗糙面。
產生原因如下：
（1）由壓鑄型（模）引起的內澆道的位置方向和形狀不當；
（2）由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。
九、沖蝕
外觀檢查：
壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。
產生原因如下：
（1）內澆道位置設置不當；
（2）冷卻條件不好。
十、裂紋
外觀檢查：
將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨勢。
產生原因如下：
（1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；
（2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；
（3）局部包緊力過大，頂出時受力不均。
一、流痕和花紋
外觀檢查：
鋁鑄件表面上有與鋁合金金屬液流動方向一致的條紋，有明顯可見的與鋁合金金屬基體顏色不一樣的無方向性的紋路，無發展趨勢。
流痕產生的原因有如下幾點：
（1）模溫過低；
（2）澆道設計不良，內澆口位置不良；
（3）料溫過低；
（4）填充速度低，填充時間短；
（5）澆注系統不合理；
（6）排氣不良；
（7）噴霧不合理。
二、網狀毛翅（龜裂紋）
外觀檢查：
壓鑄件表面上有網狀發絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數增加而不斷擴大和延伸。
產生原因如下：
（1）壓鑄模腔表面有裂紋；
（2）壓鑄模預熱不均勻。
三、冷隔
外觀檢查：
壓鑄件表面有明顯的、不規則的、下陷線性型紋路（有穿透與不穿透兩種）形狀細小而狹長，有時交接邊緣光滑，在外力作用下有斷開的可能。
產生原因如下：
（1）兩股金屬流相互對接，但未完全熔合而又無夾雜存在其間，兩股金屬結合力又很薄弱；
（2）澆注溫度或壓鑄模溫度偏低；
（3）澆道位置不對或流路過長；
（4）填充速度低。
四、縮陷（凹痕）
外觀檢查：
在壓鑄件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（狀如盤碟）。
產生原因如下：
（1）由收縮引起
壓鑄件設計不當壁厚差太大；
澆道位置不當；
壓射比壓低，保壓時間短；
壓鑄模局部溫度過高。
（2）冷卻系統設計不合理；
（3）開模過早；
（4）澆注溫度過高。
五、印痕
外觀檢查：
鑄件表面與壓鑄模型腔表面接觸所留下的痕跡或鑄件表面上出現階梯痕跡。
產生原因如下：
（1）由頂出元件引起
頂桿端面被磨損；
頂桿調整長短不一致；
壓鑄模型腔拼接部分和其他部分配合不好。
（2）由拼接或活動部分引起
鑲拼部分松動；
活動部分松動或磨損；
鑄件的側壁表面，由動、定模互相穿插的鑲件所形成。
六、粘附物痕跡
外觀檢查：
小片狀及金屬或非金屬與金屬的基體部分熔接，在外力的作用下剝落小片狀物，剝落后的鑄件表面有的發亮、有的為暗灰色。
產生原因如下：
（1）在壓鑄模型腔表面有金屬或非金屬殘留物；
（2）澆注時先帶進雜質附在型腔表面上。
七、分層（夾皮及剝落）
外觀檢查或破壞檢查：
在鑄件局部有金屬的明顯層次。
產生原因如下：
（1）模具剛性不夠在金屬液填充過程中，模板產生抖動；
（2）在壓射過程中沖頭出現爬行現象；
（3）澆道系統設計不當。
八、 摩擦燒蝕
外觀檢查：
壓鑄件表面在某些位置上產生粗糙面。
產生原因如下：
（1）由壓鑄型（模）引起的內澆道的位置方向和形狀不當；
（2）由鑄造條件引起的內澆道處金屬液沖刷劇烈部位的冷卻不夠。
九、沖蝕
外觀檢查：
壓鑄件局部位置有麻點或凸紋。
產生原因如下：
（1）內澆道位置設置不當；
（2）冷卻條件不好。
十、裂紋
外觀檢查：
將鑄件放在堿性溶液中，裂紋處呈暗灰色。金屬基體的破壞與裂開呈直線或波浪線形，紋路狹小而長，在外力作用下有發展趨勢。
產生原因如下：
（1）合金中鐵含量過高或硅含量過低；合金中有害雜質的含量過高，降低了合金的可塑性；鋁硅合金、鋁硅銅合金含鋅或含銅量過高；鋁鎂合金中含鎂量過多；
（2）留模時間過短，保壓時間短；鑄件壁厚有劇烈變化之處；
（3）局部包緊力過大，頂出時受力不均。
