鋁材粉末噴涂常見色差、失光、泛黃、雜質、顆粒、氣泡、縮孔、針孔、桔皮嚴重、上粉率差等缺陷，嚴重影響噴涂鋁材質量，針對這些缺陷采取相對應的措施來預防。
鋁材粉末噴涂色差
產生原因：
1.涂膜厚度不均勻；
2.固化爐溫度分布不均勻；
3.不同材質、厚度、形狀和大小的工件同時同操作生產；
4.更換涂料顏色品種時，如果對供粉裝置、噴槍、噴粉室和粉末涂料回收清掃不干凈；
5.粉末顏料分布不均勻引起的色差。
解決方法：
1.保證涂膜厚度均勻；
2.固化爐溫度分布均勻；
3.就應按照工件的材質、厚度、形狀和大小進行分類，然后分別設定不同烘烤時間進行烘烤固化，則可能減少涂膜的色差；
4.更換涂料時，將各部件清掃干凈，盡量錯開生產顏色相差較大的料；
5.提高粉末質量，保證粉末的L、a、b相差不大而且正負統一。
鋁材粉末噴涂表面失光、泛黃
產生原因：
1.粉末涂料本身顏料不耐高溫或樹脂原料高溫易變黃；
2.工件前處理質量差，有殘留物；
3.固化時間太長或固化溫度太高，局部溫度過高或離加溫管太近；
4.兩種不同色澤或性質粉末混合了。
解決方法：
1.選用優質粉末涂料；
2.前處理后擦干凈，涂裝前清擦雜物；
3.選用適宜的固化溫度和時間，固化爐增加熱風循環，確保工件與熱源的適宜距離；
4.換粉時要徹底清理供粉桶、回收系統、輸粉管、噴槍、噴室等裝置。
鋁材粉末噴涂表面有雜質、顆粒
產生原因：
1.固化爐內雜質；
2.噴粉室內灰塵、衣物纖維、設備磨粒和噴粉系統積垢；
3.粉末添加劑過多、顏料分散不均或粉末制作時溫度太高，部分粉末已交聯固化；
4.粉末涂料受潮堆積結塊，噴出時霧化不好；
5.型材噴涂前表面有顆粒雜物；
6.加入的回收粉太多且未過篩；
7.涂層噴得太薄，基體輕微癡病難以覆蓋。
解決方法：
1.用濕布和吸塵器徹底清潔固化爐的內壁，重點是懸掛鏈和風管縫隙處；
2.每天開工前用氣吹掃噴粉系統，用濕布和吸塵器徹底清潔噴粉設備和噴粉室；
3.提高粉末質量；
4.改變庫房條件，不使用過期塑粉，改造涂裝設備；
5.噴涂前清理干凈，減少型材的毛刺等；
6.加入的回收粉適宜且要過篩。
7.適當增加涂層厚度。
鋁材粉末噴涂表面起氣泡，有縮孔和針孔
產生原因：
1.前處理除油不凈或者除油后水洗不凈造成表面活性劑殘留；
2.采用壓縮空氣中油、水含量超標；
3.粉末涂料本身含水份超標或原材料不合格，揮發份超標或粉末受潮；
4.掛鏈上的油污等掉進噴粉室或烘爐中也會污染粉末涂料、噴粉室和烘道；
5.混粉而引起的縮孔；
6.噴槍距工件太近，造成電擊穿孔。
解決方法：
1.控制好除油槽的濃度，減少型材帶油量以及強化水洗效果；
2.增加油水分離器，達到干燥壓縮空氣；
3.選用優質粉末涂料或改善粉末儲運條件，增加除濕機以保證回收粉末及時使用；
4.及時清理掛鏈，確保無油污掉入；
5.換粉時徹底清理噴粉系統；
6.采用適當的距離（最好是150-300mm）進行噴粉。
鋁材粉末噴涂表面桔皮嚴重
產生原因：
1.工件表面太粗糙，涂層流平困難；
2.粉末粒度太粗或自身流平性差；
3.涂層太薄或太厚，太薄時呈肌狀皺紋，太厚時顯斑紋桔皮；
4.靜電屏蔽，涂膜厚薄不均勻；5.固化溫度太低，未充分流平。
解決方法：
1.用砂紙打磨等方法使表面細化，涂層適當厚些；
2.選用優質粉末涂料；
3.掌握出粉量及噴涂時間，保證適宜厚度（40-60μm）；
4.改進噴槍，盡可能減少靜電屏蔽區域或選用磨擦式噴槍；
5.提高固化溫度，延長流平時間110-135℃為熔融流平區域，這一區域應升溫慢些，時間8-10分為易。
鋁材粉末噴涂時上粉率差
產生原因：
1.噴涂時電壓調得太低；
2.工件接地狀況不好；
3.高壓發生器電阻太小，輸出電流太大；
4.噴粉氣壓太大；
5.掛鉤絕緣，導電性太差；
6.噴槍離工件距離太遠；
7.粉末性能差。
解決方法：
1.電壓調到適當值60-90KV；
2.增設地線，確保接地良好；
3.適當增加電阻的阻值；
4.適當減小供粉氣壓；
5.定期清理掛鉤，使導電性良好；
6.適當調整好噴槍距離；
7.選用優質粉末涂料。
鋁材粉末噴涂色差
產生原因：
1.涂膜厚度不均勻；
2.固化爐溫度分布不均勻；
3.不同材質、厚度、形狀和大小的工件同時同操作生產；
4.更換涂料顏色品種時，如果對供粉裝置、噴槍、噴粉室和粉末涂料回收清掃不干凈；
5.粉末顏料分布不均勻引起的色差。
解決方法：
1.保證涂膜厚度均勻；
2.固化爐溫度分布均勻；
3.就應按照工件的材質、厚度、形狀和大小進行分類，然后分別設定不同烘烤時間進行烘烤固化，則可能減少涂膜的色差；
4.更換涂料時，將各部件清掃干凈，盡量錯開生產顏色相差較大的料；
5.提高粉末質量，保證粉末的L、a、b相差不大而且正負統一。
鋁材粉末噴涂表面失光、泛黃
產生原因：
1.粉末涂料本身顏料不耐高溫或樹脂原料高溫易變黃；
2.工件前處理質量差，有殘留物；
3.固化時間太長或固化溫度太高，局部溫度過高或離加溫管太近；
4.兩種不同色澤或性質粉末混合了。
解決方法：
1.選用優質粉末涂料；
2.前處理后擦干凈，涂裝前清擦雜物；
3.選用適宜的固化溫度和時間，固化爐增加熱風循環，確保工件與熱源的適宜距離；
4.換粉時要徹底清理供粉桶、回收系統、輸粉管、噴槍、噴室等裝置。
鋁材粉末噴涂表面有雜質、顆粒
產生原因：
1.固化爐內雜質；
2.噴粉室內灰塵、衣物纖維、設備磨粒和噴粉系統積垢；
3.粉末添加劑過多、顏料分散不均或粉末制作時溫度太高，部分粉末已交聯固化；
4.粉末涂料受潮堆積結塊，噴出時霧化不好；
5.型材噴涂前表面有顆粒雜物；
6.加入的回收粉太多且未過篩；
7.涂層噴得太薄，基體輕微癡病難以覆蓋。
解決方法：
1.用濕布和吸塵器徹底清潔固化爐的內壁，重點是懸掛鏈和風管縫隙處；
2.每天開工前用氣吹掃噴粉系統，用濕布和吸塵器徹底清潔噴粉設備和噴粉室；
3.提高粉末質量；
4.改變庫房條件，不使用過期塑粉，改造涂裝設備；
5.噴涂前清理干凈，減少型材的毛刺等；
6.加入的回收粉適宜且要過篩。
7.適當增加涂層厚度。
鋁材粉末噴涂表面起氣泡，有縮孔和針孔
產生原因：
1.前處理除油不凈或者除油后水洗不凈造成表面活性劑殘留；
2.采用壓縮空氣中油、水含量超標；
3.粉末涂料本身含水份超標或原材料不合格，揮發份超標或粉末受潮；
4.掛鏈上的油污等掉進噴粉室或烘爐中也會污染粉末涂料、噴粉室和烘道；
5.混粉而引起的縮孔；
6.噴槍距工件太近，造成電擊穿孔。
解決方法：
1.控制好除油槽的濃度，減少型材帶油量以及強化水洗效果；
2.增加油水分離器，達到干燥壓縮空氣；
3.選用優質粉末涂料或改善粉末儲運條件，增加除濕機以保證回收粉末及時使用；
4.及時清理掛鏈，確保無油污掉入；
5.換粉時徹底清理噴粉系統；
6.采用適當的距離（最好是150-300mm）進行噴粉。
鋁材粉末噴涂表面桔皮嚴重
產生原因：
1.工件表面太粗糙，涂層流平困難；
2.粉末粒度太粗或自身流平性差；
3.涂層太薄或太厚，太薄時呈肌狀皺紋，太厚時顯斑紋桔皮；
4.靜電屏蔽，涂膜厚薄不均勻；5.固化溫度太低，未充分流平。
解決方法：
1.用砂紙打磨等方法使表面細化，涂層適當厚些；
2.選用優質粉末涂料；
3.掌握出粉量及噴涂時間，保證適宜厚度（40-60μm）；
4.改進噴槍，盡可能減少靜電屏蔽區域或選用磨擦式噴槍；
5.提高固化溫度，延長流平時間110-135℃為熔融流平區域，這一區域應升溫慢些，時間8-10分為易。
鋁材粉末噴涂時上粉率差
產生原因：
1.噴涂時電壓調得太低；
2.工件接地狀況不好；
3.高壓發生器電阻太小，輸出電流太大；
4.噴粉氣壓太大；
5.掛鉤絕緣，導電性太差；
6.噴槍離工件距離太遠；
7.粉末性能差。
解決方法：
1.電壓調到適當值60-90KV；
2.增設地線，確保接地良好；
3.適當增加電阻的阻值；
4.適當減小供粉氣壓；
5.定期清理掛鉤，使導電性良好；
6.適當調整好噴槍距離；
7.選用優質粉末涂料。
