電工鋁圓桿鑄坯軋制生產工藝

1、嚴格控制爐內鋁液的化學成分鋁液成分中的Fe、Si含量增加，則電阻率增加，抗拉強度提高，延伸率下降。Fe、Si含量降低，抗拉強度下降，延伸率提高，因此要嚴格控制其含量，在原鋁選擇上，主要考慮Si不大于0.08％，w（Fe）／w（Si）＝1.5～2.0。在鑄造前要對鋁液進行精煉，通過高純氮氣將粉末精煉劑吹入鋁液內，應盡可能使精煉劑均勻分布到鋁液中，以利于除氣除渣，精煉完成后要靜置40～60min。必要時加入適量的Al－Ti－B細化劑，以保證鑄坯組織致密，提高鑄坯的內部組織質量。

　　2、連續鑄錠在澆注系統中增設過濾裝置，即在過濾包中安放兩道陶瓷過濾板，一道水平放置，一道豎直安放，將原玻璃絲布過濾改為泡沫陶瓷過濾板過濾；使用較長的流槽，盡可能減少鋁液的轉注次數；澆鑄嘴由相當于十點半的傾斜位置改為相當于十二點的水平位置；并在流槽與中間包的銜接處采用導管導流，這樣可以使鋁液平穩地進入結晶腔，不產生紊流與湍流，保持流槽與中間包內鋁液表面的氧化膜不破裂，減少鋁液的再次吸氣、氧化，避免氧化膜進入鑄腔形成新的夾渣；澆注系統采用新型整體結構打結，耐火材料堅固耐用，消除過去耐火材料對鋁液的二次污染。在鑄造過程中，嚴格控制鑄造溫度、鑄造速度、冷卻條件三要素，鋁液出爐溫度一般控制在730℃～740℃，澆鑄溫度700℃～710℃，澆鑄速度0.20～0.22m／s，冷卻水在0.1～0.3Mpa，冷卻水溫度不高于40℃。3、連續軋制熱軋時金屬具有較高的塑性，抗變形能力較低，因此可以用較少的能量得到較大的變形。在軋制中連軋機的軋制速度、軋制溫度、工藝潤滑是保證鋁桿質量的三要素，軋制時要根據鑄坯情況，及時、合理調整軋制參數，以保證鋁桿質量。軋制溫度軋制溫度過高會使坯料內部低熔點組織物熔化而造成軋件過熱，出現高溫脆裂和軋輥粘鋁，鋁桿表面有疤痕；軋制溫度過低，坯料變形易造成堵桿，根據實際經驗，鑄錠坯料溫度入軋前控制在480～520℃為宜。軋制速度軋制速度直接影響鋁桿的生產效率和機械性能。在鋁桿的化學成分與生產冷卻條件不變的情況下，軋制速度高時熱效應大，出現熱脆現象，鋁桿抗拉強度降低，軋件易拉斷；軋制速度低時鋁桿抗拉強度提高，但軋制效果不佳。一般入軋速度控制在0.18～0.22m／s，終軋速度控制在6m／s左右為佳。