1 鋁合金的熔化
1．1 坩堝、錠模及熔煉工具的準備
1．1．1 石墨坩堝的準備：
1．1．1．1 根據熔化量的多少選用容量適當的坩堝；
1．1．1．2 新坩堝使用前，應由室溫緩慢升溫至900℃進行焙燒，以去除坩堝的水分并防止炸裂；
1．1．1．3 舊坩堝（注意同一個坩堝不能用于熔化不同牌號的合金）使用前應檢查是否損壞，清除表面熔渣和其它臟物，裝料前預熱到250~300℃。
1．1．2 鐵質坩堝一般采用球鐵坩堝，也可用鑄鋼（或鋼板焊接）坩堝。為提高坩堝使用壽命，其外表面可進行液體滲鋁處理。
1．1．3 坩堝、錠模及熔煉工具，使用前應將殘余的金屬、氧化皮等雜物清除干凈。
1．1．4 新坩堝及有銹蝕污物的舊坩堝，使用前應吹砂或用其它方法清除干凈，并加熱到700～800℃，保溫2～4小時，以除去坩堝吸附的水分及其它化學物質。
1．1．5 鋁鎂系合金的熔煉工具，使用前應在光鹵石等溶劑中洗滌干凈。
1．1．6 坩堝、錠模、熔煉工具使用前應涂防護涂料。搪襯的保溫坩堝重復使用時，可不涂防護涂料。
1．1．6．1 涂料成分可按表1中的規定：
表1 坩堝和工具用涂料
|
代號
|
名稱
|
成分配比（重量百分比）%
|
|||
|
氧化鋅
|
滑石粉
|
水玻璃
|
水
|
||
|
T03
|
涂料三號
|
25～30
|
/
|
3～5
|
余量
|
|
T04
|
涂料四號
|
/
|
20～30
|
6
|
|
1．1．6．2 涂料的配制：涂料成分中的所有固體組元，配制前應磨碎，并經過100～140目過篩，然后混合均勻。使用時，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好后的涂料停放時間一般不超過8小時。
1．1．6．3 將坩堝、錠模、熔煉工具預熱到180～250℃，涂以防腐涂料。
1．1．7 用于保溫的碳素鋼板焊接坩堝，其內表應用耐火材料搪襯。耐火材料可按表2中的規定：
表2 耐火材料成分配比
|
成分（重量百分比）%
|
|||
|
耐火熟粘土
|
石英砂
|
耐火土
|
水
|
|
45
|
35
|
20
|
適量（另加）
|
．2 原材料
1．2．1 配制鋁合金所用的金屬材料應符合QB004《原材料技術條件及驗收標準 >標準》中的規定。
1．2．2 配制涂料、搪襯、精煉用劑所用的輔助材料也應符合QB004中的規定。
1．3 中間合金的配制：鋁基中間合金的配制工藝及配料系數見表3及表4：
表3 常用中間合金的配制工藝參數
|
名稱
|
代號
|
成分/%
|
原材料
|
塊度/㎜
|
加入溫度/℃
|
澆注溫度/℃
|
|
鋁銅
|
AlCu50
|
含Cu：48~52
|
電解銅
|
~100×100
|
850~950
|
700~750
|
|
鋁錳
|
AlMn10
|
含Mn：9~11
|
金屬錳
|
10~15
|
900~1000
|
850~900
|
表4 常用中間合金的配料系數
|
序號
|
合金代號
|
各爐料的配制系數
|
||
|
鋁錠
|
錳
|
銅
|
||
|
01
|
AlCu50
|
100
|
/
|
100
|
|
02
|
AlMn10
|
100
|
11.11
|
/
|
1．3．1 鋁銅中間合金熔煉工藝：
1．3．1．1 將配制好的爐料充分預熱；
1．3．1．2將10~15%的鋁及全部銅裝爐，隨著銅的熔化，分批將剩余鋁錠加入熔爐，并充分攪拌，至全部熔化；
1．3．1．3 在700℃左右加入精煉劑（用量按各種精煉劑使用要求配加，如使用AWJ-3精煉劑，加入量為0.5~0.8%）進行除氣精煉處理，扒渣后澆錠（錠厚≤25mm）。
1．3．2 鋁錳中間合金熔煉工藝：
1．3．2．1 將配制好的爐料充分預熱；
1．3．2．2 在石墨坩堝內將75%左右的鋁錠熔化，并過熱到900~1000℃；
1．3．2．3 分批加入錳，每加入一批后，以石墨棒充分攪拌，待熔化后，加入下一批，最后加入余下的鋁；
1．3．2．4 熔化完后，在850℃左右加入精煉劑（用量按要求進行配加，如AWJ-3精煉劑加入量為0.5~0.8%）除氣精煉處理后靜置5~10分鐘澆錠。為防止錳的偏析，澆錠前要充分攪拌，并應盡快澆注完畢（錠厚≤25mm）。
1．4 鋁合金的配制
配制鋁合金采用金屬錠、中間合金及回爐料，也可使用各種牌號的預制合金錠。
1．4．1 裝料前必須去除爐料表面上的銹跡、泥砂等污物。
1．4．2 回爐料分為三級：[pagebreak]
表5 回爐料的分級、應用及最大回用量
|
級別
|
分類
|
熔煉前的預加工
|
用途
|
回用量
|
|
一級
|
不是因化學成分報廢的鑄件，金屬型鑄件的澆冒口，砂型鑄件的冒口。
|
清除油污、泥沙、雜質及其它附屬物
|
可直接用作所有類別工作合金的回爐料
|
＜80%
|
|
二級
|
砂型鑄件的澆道，坩堝底部的剩料，因化學成分報廢的鑄件。
|
除去夾砂、雜物，可考慮噴砂處理，并補加所需元素。
|
可直接用做Ⅱ、Ⅲ類鑄件的合金的回爐料
|
＜70%
|
|
三級
|
濺屑、鑄件飛邊和碎小的廢料
|
分離處理，除去雜物及泥沙
|
用于無氣密性要求，或化學成分范圍較寬的合金
|
＜30%
|
注：（1）當鑄件有特殊要求時（如針孔度等），回爐料的用量應酌情減少，如氣缸鑄件應低于40%；
（2）當各級回爐料搭配使用時，回爐料的總量≤80%，其中，三級回爐料≤10%，二級回爐料≤50%。
（3）回爐料應按牌號分開堆放，成分不清的需經重熔后分析成分方可用于配料。
1．4．3 爐料計算：
1．4．3．1 元素含量計算法，按表6舉例說明：
表6 爐料的計算程序實例（一）
|
計算程序
|
舉例
|
|
1．確定熔煉要求：
A． 合金牌號
B． 所需合金液重量
C． 所用爐料的成分
|
1．以熔煉ZL104合金80㎏為例（配料計算取技術要求的平均值）：
Si：9%，Mg：0.27%，Mn：0.4%，Al：90.33%，雜質Fe≤0.6%
Al-Mn合金：Mn10%，Fe≤0.3；鎂錠：Mg99.8%；鋁錠：Al99.5%，Fe≤0.3%。
回爐料：P=24㎏，占總量的30%，成分為：Si9.2%,Mg0.27%,Mn0.4%,Fe≤0.4%
|
|
2．確定元素的燒損量：E
|
2．各元素的燒損量按表9中選取，必要時根據生產實際加以調整。
舉例：ESi:1%，EMg:20%，EMn:0.8%，EAl:1.5%
|
|
3．計算100㎏爐料各元素的需要量Q：
Q=a/（1-E）
|
3．100㎏爐料中，各元素的需要量Q：
QSi=9%×100/(1-1%)=9.09㎏ QMn=0.4%×100/(1-0.8%)=0.40㎏
QMg=0.27%×100/(1-20%)=0.34㎏ QAl=90.33%×100/(1-1.5%)=91.7㎏
|
|
4．根據熔制合金的實際含量W，計算各元素的需要量A=W/100×Q
|
4．熔制80㎏合金實際所需元素量A：
ASi=80/100×QSi=80/100×9.09=7.27㎏
AMg=80/100×QMg=80/100×0.34=0.27㎏
AMn=80/100×QMn=80/100×0.4=0.32㎏
AAl=80/100×QAl=80/100×91.7=73.37㎏
|
|
5．計算回爐料中各種元素的含有量B
|
5．BSi=24×9.2%=2.21㎏
BMg=24×0.27%=0.07㎏
BMn=24×0.4%=0.1㎏
BAl=24×90.16%=21.64㎏
|
|
6．計算應加的新元素含量C：C=A-B
|
6．CSi=ASi-BSi=7.27-2.21=5.06㎏ CMg=AMg-BMg=0.27-0.07=0.20㎏
CMn=AMn-BMn=0.32-0.1=0.22㎏ CAl=AAl-BAl=73.37-21.64=51.73㎏
|
|
7．中間合金量D：D=C/F（F：元素含量），帶入的鋁量：MAl=D-C
|
7．相應于新加入的元素量所應補加的中間合金量：
D(Al-Mn)=CMn/10/100=0.22×100/10=2.2㎏
帶入的鋁:M(Al-Mn)=D-C=2.2-0.22=2.08㎏
|
|
8．應補加的純鋁GAl
|
8．GAl=AAl-[M(Al-Mn)+BAl]=73.37-(2.08+21.64)=49.65㎏
|
|
9．計算爐料總重W
|
9．W=GAl+(Al-Mn)+Si+Mg+P=49.65+2.2+5.06+0.20+24=81.11㎏
|
|
10．核算雜質含量U（以鐵為例）
|
10．U=GAl×0.3%+D(Al-Mn)×0.3%+P×0.4%=49.65×0.3%+2.2×0.3%+24×0.4%=0.25㎏
UFe=0.25/80×100/100=0.3125%
|
1．4．3．2 爐料配比系數法：按表7舉說明：
表7 爐料的計算程序實例
|
計算程序
|
舉例
|
|
1． 確定熔煉要求：
A.合金牌號
B.所需合金液重量
C.所用爐料成分
|
1．以熔煉ZL104合金100㎏為例（配料計算取技術條件規定的平均值）：
Si：8.5%，Mg：0.26%，Mn：0.4%，Al：90.84%
回爐料P=100×50%=50㎏，按合金成分計算
|
|
2．確定元素的燒損量E
|
2．元素的燒損量按表9選取，必要時根據生產實際加以調整。計算確定為：
ESi：1%，EMg：30%，EMn：1%，EAl：1.0%
|
|
3．計算100㎏爐料各元素的需要量A：
A=a/（1-E）
|
3．100㎏爐料中，各元素的需要量A：
ASi=8.5%×100/(1-1%)=8.58㎏ AMn=0.4%×100/(1-1%)=0.4㎏
AMg=0.26%×100/(1-30%)=0.37㎏ AAl=90.84%×100/(1-1.0%)=91.75㎏
|
|
4．計算回爐料中各元素的含有量B
|
4．BSi=50×8.5%=4.25㎏ BMn=50×0.4%=0.2㎏
BMg=50×0.26%=0.13㎏ BAl=50×90.84%=45.42㎏
|
|
5．應補加的新元素量C
|
5．CSi=ASi-BSi=8.58-4.25=4.33㎏ CMn=AMn-BMn=0.4-0.2=0.20㎏
CMg=AMg-BMg=0.37-0.13=0.24㎏ CAl=AAl-BAl=91.75-45.42=46.3㎏
|
|
6．中間合金加入量D及帶入的鋁M
|
6．D(Al-Mn)=CMn/10%=0.20/10%=2.0㎏
M=D(Al-Mn)-CMn=2.0-0.20=1.80㎏
|
|
7．應加的純鋁量G
|
7．G=CAl-M=46.3-1.8=44.5㎏
|
|
8．以加入NAl=100㎏鋁錠為準，計算其它爐料的需要量N
|
8．NSi=CSi×NAl/G=4.33×100÷44.5=9.7㎏
NMg=CMg×NAl/G=0.24×100÷44.5=0.54㎏
N(Al-Mn)=CMn×NAl÷G=2.0×100÷44.5=4.5㎏
N回=P×NAl÷G=50×100÷44.5=112㎏
|
注：ZL107的計算程序與此相同，計算過程略。ZL104和ZL107的配料系數列于下表：[pagebreak]
[pagebreak]
表8 常用鋁合金的爐料配制系數
|
序號
|
合金
代號
|
各種爐料的配制系數
|
|||||||
|
鋁錠
|
工業硅
|
鎂錠
|
AlCu50
|
AlMn10
|
AlTi5A
|
同牌號回爐料≤
|
備注
|
||
|
01
|
ZL107
|
100
|
8.122
|
/
|
9.29
|
/
|
/
|
170
|
|
|
02
|
ZL107
|
100
|
9．4
|
/
|
10．9
|
5．12
|
/
|
178
|
Fe>0．４%時
|
|
03
|
ZL104
|
100
|
9.74
|
0.774
|
/
|
4.584
|
/
|
168
|
|
|
04
|
105002
|
100
|
14.8
|
/
|
8.233
|
5.15
|
/
|
188
|
|
|
05
|
ZL111
|
100
|
11.3
|
1.63
|
4.01
|
3.15
|
6.36
|
184
|
|
注：上表中所列各種爐料必須符合QB004-2003《原材料技術條件及驗收標準》的相應規定，否則，不能使用本表系數。此外，實際配料時，應逐一填寫配料原始記錄，以便復查核實。
表9 鋁合金熔煉時元素的燒損量
|
元素
|
燒損量（電爐熔煉）
|
元素
|
燒損量（電爐熔煉）
|
|
Al
|
1.0～1.5
|
Na
|
2～3
|
|
Si
|
0.5～1
|
Mn
|
0.5～1
|
|
Cu
|
0.5～1
|
Sn
|
0.5～1
|
|
Mg
|
2～3若純金屬加入可達到15～30%
|
Fe
|
0.5～1
|
|
Zn
|
1～3若以純金屬加入則燒損可達10～15
|
Be
|
0.5～1
|
|
Ni
|
0.5～1
|
Ti
|
1～2
|
1．4．4 爐料加入先后原則：
1．4．4．1 當用鋁錠和中間合金熔化時，首先裝入鋁錠，然后加入中間合金；
1．4．4．2 當用預制合金錠進行熔煉時，首先裝入預制合金錠，然后補加所需的鋁和中間合金；
1．4．4．3 當爐料為回爐料和鋁錠組成時，首先加入爐料中最多的那一部分；
1．4．4．4 當熔爐容量足以同時裝入幾種爐料時，則應首先裝入熔點相近的成分；
1．4．4．5 容易燒損和低熔點的爐料，如鎂和鋅，應在最后加入；
1．4．4．6 在連續熔化時坩堝內應剩余一部分鋁液以加速下一爐的熔化；
1．4．4．7 采用覆蓋劑時，應在爐料開始熔化時就加入熔劑。
1．4．5 爐料全部熔化后，進行攪拌使成分均勻，然后調溫到除氣工藝所需的溫度。
1．5 合金的除氣或精煉處理
1．5．1 除氣劑準備：
1．5．1．1 使用六氯乙烷時，應將其壓成圓餅（Ф66×40，比重1.8g/cm3）,每塊重約200g,存放干燥器內備用。
1．5．1．2 使用六氯乙烷加載體時，載體材料（氟硅酸鈉或二氧化鈦）應進行脫水處理；氟硅酸鈉于200～250℃烘烤12～24小時，二氧化鈦于300～400℃烘烤3～4小時，然后按表10中的比例混合后壓成圓餅放在干燥箱內備用。
1．5．2 除氣處理：用鐘罩將除氣劑壓入距坩堝底100mm，沿坩堝直徑1/3處（距坩堝壁）的圓周勻速移動，為不使鋁液大量噴濺，除氣劑可分2～3次加入。除氣結束后靜置、除渣。
1．5．3 除氣效果檢驗：分爐前和爐后檢驗
1．5．3．1 爐前檢驗：用勺取約半勺合金液，用干凈鐵片刮去表面氧化物和渣，露出鏡面樣液面，冷卻后如有氣泡析出，則除氣效果差，反之則效果好。
1．5．3．2 爐后檢驗，試樣經腐蝕后看到針孔的大小和多少。
1．5．4 除氣劑的工藝參數見表10：
表中規定的精煉劑用量僅作為計算每爐使用量的依據，不作為工藝參數控制。當出現操作不當造成額外損耗、爐料含雜質（如渣、泥砂等）過多等原因，導致爐前檢驗除氣效果差時，應考慮增加使用量，直到爐前檢驗合格為止。
精煉溫度（精煉處理時鋁液的溫度）的選擇也應根據條件（如環境、設備因素等）的變化作隨機調整，以最終爐前檢驗的效果來驗證，應作為工藝參數控制并予以記錄。
表10 常用精煉（除氣）工藝參數
|
精煉劑
|
合金代號
|
精煉劑用量
≥（%）
|
精煉溫度
（℃）
|
備注
|
|
|
六氯乙烷
|
ZL101
|
0.5～0.7
|
700～730
|
|
|
|
ZL102
|
0.3～0.5
|
690～720
|
|||
|
ZL104
|
0.5～0.7
|
700～740a
|
|||
|
ZL105
|
0.5～0.7
|
700～730
|
|||
|
ZL401
|
0.5～0.8
|
700～730
|
|||
|
六氯乙烷75%
氟硅酸鈉25%
|
ZL101
|
0.5～0.8
|
700～730
|
|
|
|
ZL105
|
0.3～0.5
|
700～730
|
|||
|
六氯乙烷50%
氟硅酸鈉50%
|
ZL104
|
0.5～0.7
|
690～720
|
|
|
|
ZL105
|
0.4～0.6
|
700～730
|
|||
|
六氯乙烷65%
二氧化鈦35%
|
Al-Cu
系合金
|
0.5～0.7
|
700～730
|
|
|
|
光鹵石60%
氟化鈣40%
|
Al-Mｇ系合金
|
2～4
|
660～680
|
含Be、Ti的合金
|
|
|
光鹵石或
鋇熔劑55
|
Al-Mｇ系合金
|
1～2
|
660～680
|
不含Be、Ti的合金
|
|
|
成品精煉劑
|
ZL104
|
0.5～0.8
|
690～720
|
|
|
|
ZL107
|
0.5～0.8
|
b700～740
|
|
||
|
ZL111
|
0.5～0.8
|
700～730
|
|
||
|
105002
|
0.5～0.8
|
b700～740
|
|
注：除氣劑以六氯烷及六氯烷加載體的效果最好。當采用其它精煉劑時，應按其產品使用說明書要求進行驗證合格，出具操作工藝后，方可使用。
1．6 合金的變質和孕育處理：
1．6．1變質處理是為了細化鋁硅合金中的共晶硅，孕育處理是為了細化鋁合金中的初生相。
1．6．2 常用鈉鹽變質劑按表11的成分要求混合均勻，裝入料盤攤平，厚度不超過50㎜，于300～400℃烘烤3～5小時，然后破碎。30～40目過篩，放入干燥器內備用。
1．6．3 變質劑的準備、用量、處理時間等作為操作處理時的參考，以最終爐前檢驗的效果來合理選擇，不作為工藝參數控制和記錄，精煉劑的處理溫度和效果應予以驗證和記錄。
表11 常用變質劑使用工藝參數
|
序號
|
01
|
02
|
03
|
04
|
||||||||
|
名稱
|
鈉基
|
鈦、硼、鋯
|
稀土
|
|||||||||
|
三元變質劑
|
四元變質劑
|
變質孕育劑
|
金屬
|
|||||||||
|
成分（%）
|
氟化鈉25
|
氯化鈉63
|
氯化鉀12
|
氟化鈉30
|
氯化鈉50
|
氯化鉀10
|
冰晶石10
|
氟鋯酸鉀
|
氟硼酸鉀
|
鈦
|
鋁稀土
中間合金
|
|
|
用量（%）
|
≥1．5～2
|
≥2～3
|
0．5
|
0．6
|
0.15～0.2
|
0.2～0.4
|
||||||
|
預熱
|
溫度
|
≥100～300℃
|
200±10℃
|
350～450℃
|
||||||||
|
時間
|
≥3h
|
2～4h
|
||||||||||
|
處理溫度
|
700～740℃b
|
700～750℃b
|
730～750℃
|
720～740℃
|
||||||||
|
處理時間
|
液面停留
|
≥10～15min
|
≥2～3min
|
/
|
||||||||
|
壓入合金
|
≥3～5min
|
≥5～8min
|
/
|
|||||||||
|
處理方法
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將預熱后的變質劑均勻撒在合金液面上，覆蓋10～15分鐘，打碎硬殼，使氣體排除并將變質劑壓入合金液中至100～150㎜深，連續操作3～5分鐘后打渣。
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鈦以合金形式加入，氟鋯酸鉀、氟硼酸鉀在除氣后均勻撒在合金液上，覆蓋2～3分鐘后壓入靜置5～8分鐘后打渣。
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于澆注前30分鐘加入合金攪拌均勻。
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1．6．3 合金經變質后,調整到澆注溫度進行澆注。
1．7 采用其它變質劑時，應按其使用說明書要求進行驗證合格后方可使用。
1．8 常用鋁合金熔煉工藝舉例如下表：
表12 常用鋁合金熔煉工藝舉例
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合金
牌號
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熔煉工藝要點
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備注
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ZL104
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裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌均勻，680～700℃時將鎂壓入合金液。
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澆注溫度：700~740℃
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ZL107
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裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅合金、硅，熔化后攪拌。
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澆注溫度：690~740℃
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ZL111
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裝料順序：回爐料、鋁錠、鋁銅、鋁鈦、鋁錳合金、硅，熔化后攪拌，鎂在除氣精煉后680～700℃時加入。
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澆注溫度：690~720℃，金屬型鑄造，可不進行變質處理
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105002
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裝料順序：鋁錠、鋁銅、鋁錳合金、回爐料、硅，熔化后攪拌，使成分均勻
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澆注溫度：690~740℃
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2 鋁合金的澆注
2．1 澆注前的準備工作：
2．1．1 工具的準備：所有工具應經過清理、預熱、涂料，使用前應再次預熱。
2．1．2 檢查開模機構各部分是否完好，各運動部分應加油潤滑。如導軌、導桿、螺桿、螺母、軸承等。保證開型、合型靈活。
2．1．3 金屬型的預熱：金屬型預熱前應仔細清除原來的涂料，去除部位為型腔、鐵芯和分型面。澆冒口和冒口頸可不去除。
2．1．3．1 預熱時要不斷移動噴槍，使型腔受熱均勻。嚴禁將噴槍擱置不動，使局部嚴重過熱。
2．1．3．2 需要溫度高的地方，如冒口部位，要多加熱，使該部分溫度高于型腔溫度。
2．1．3．3 必要時，要預熱金屬型的背面，使金屬型變形小。
2．1．4 金屬型的涂料：
2．1．4．1 涂料成分配比：根據金屬型的特點，按表13選取涂料：
表13 金屬型涂料成分配比
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代號
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名稱
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成分及配比（重量百分比）%
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適用范圍
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氧化鋅
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滑石粉
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石墨粉
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石棉粉
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水玻璃
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水
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T05
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涂料五號
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9～11
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/
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6～8
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余量
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中小型及表面要求光滑的鑄件。
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T06
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涂料六號
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15
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3
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6
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大型或厚壁鑄件。
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T07
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涂料七號
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/
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/
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22
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/
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4
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斜度小的型芯和厚壁鑄件。
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T08
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涂料八號
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10～12
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/
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/
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10～12
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10～12
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澆冒口系統用。
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2．1．4．2 涂料的配制：涂料中的所有固體組元，配制前應磨碎，并經過100～140目過篩（經檢合格，未成團的組元可直接用于配制），然后混合均勻。使用時，先將水玻璃倒入80～100℃的熱水中攪拌均勻，加入固體組元后再攪拌均勻，冷卻后備用。配好的涂料停放時間一般不超過8小時。
2．1．4．3 涂料操作：
1）涂料可以用噴刷，要求均勻、表面光潔；
2）為利于補縮，遠離冒口的部位涂薄些，而靠近冒口處涂厚些。必要時在產生縮孔的部位將涂料去除掉；
3）冒口用涂膏刮上一層2～3㎜厚的涂料，以提高冒口的補縮能力。
2．1．5 除去分型面及各配合面的涂料。
2．1．6 對大金屬型，在涂料后還需再次預熱。
2．1．7 下好泥芯，吹凈型腔，并合嚴金屬型。
2．2 澆注操作：
2．2．1 金屬型合嚴后，應盡快澆注，避免其降溫。
2．2．2 澆包自坩堝中舀取金屬液時，先用包底撥開液面上的氧化皮或熔劑層，緩慢地用包口舀取合金液。在澆包接近金屬型澆口時，應用熱鐵片或干木塊將包嘴處的氧化皮或渣撥開，讓干凈的金屬液進入澆口杯。
2．2．3 澆注溫度的高低，要根據具體情況來決定，總的原則是保證鑄件成型的前提下，澆注溫度越低越好。常用鋁合金澆注溫度見表12。
2．2．4 澆注時，開始瞬間應略慢，防止金屬液溢出澆口杯和嚴重沖擊型腔，緊接著應加快澆注速度，使澆口杯充滿，做到平穩而不中斷液流。
2．2．5 澆注快慢尚須視不同金屬型而變化，操作者應積累經驗，以便做到不冷隔、排氣順暢及不沖壞型芯。
2．2．6 澆包中的合金液應正好為鑄件所需用量，如有剩余，應澆入錠模中，禁止將剩余金屬液返回坩堝中。
2．2．7 澆注完畢，根據不同鑄件，即時開模，做到不因開模過早損壞鑄件，也不因過遲而產生脫模困難。
2．2．8 取出鑄件后，觀察鑄件是否合格，若有缺陷，應采取措施解決，直至合格為止。
2．3 澆注安全：
2．3．1 工作場地應平坦、整潔，道路暢通，場地上不得有積水，車間應有良好的通風措施。
2．3．2 搬運金屬型、澆注和取出鑄件都應細心操作，防止碰傷和燙傷。
2．3．3 澆包中鋁液不宜太滿。
2．3．4 金屬液溢出型外時，應放干砂，以防爆炸傷人。
3 相關文件
3．1 QB004-2003《原材料技術條件及驗收標準》
4 相關記錄
4．1 《爐料配制原始記錄表》2010-002-01
4．2 《熔煉、澆注原始記錄表》2010-002-02
