1、拋光液不含鉻酸，符合當今環(huán)保要求，節(jié)省環(huán)保設備投資及廢水處理費用。

　　2、拋光電流密度較傳統(tǒng)工藝要小，因此不僅電耗低，拋光液使用壽命長，而且更適合大型鋁和鋁合金件的表面拋光。

　　3、適用范圍廣，適用于純鋁及除硅含量大于2%的各種型號的鋁合金。

　　二、拋光液組成和操作條件

　　濃磷酸（比重 1.74） 70%（重量）

　　YB-66添加劑 30%（重量）

　　溫度 55–65℃ 最佳60℃

　　陽極電流密度，DA 2–8 A/dm2 （無攪拌）

　　12–20 A/dm2 （攪拌）

　　電壓 10–15 伏

　　拋光時間 3–5 分鐘

　　陰極材料  鉛或不銹鋼

　　陰極面積∶陽極面積 2–3∶1

　　三、開槽步驟

　　1、該拋光液在使用前的比重在1.50–1.52的范圍內(nèi)。根據(jù)所欲配制的拋光液容積、拋光液比重及拋光液中磷酸所占的重量比，計算出所要加入的磷酸量并加入之。

　　2、同樣計算出所需YB-66添加劑的重量并加入之。

　　3、加熱至操作溫度。

　　四、操作指導

　　1、拋光時是否采用攪拌（陰極移動、空氣攪拌）主要取決于拋光件的形狀：若拋光件形狀簡單，橫向?qū)挾容^窄，則不采用攪拌；反之，若拋光件形狀不規(guī)則或橫向?qū)挾容^大，尤其當拋光件某些部位阻礙氣體逸出形成“氣袋”而影響表面拋光的情況下則必須采用攪拌方式。在采用攪拌的狀況下，必須相應提高陽極電流密度，否則拋光表面難以達到高光亮。

　　2、拋光時大部分雜質(zhì)沉積于陰極表面，但仍有部分因拋光生成的固體污泥留在拋光液內(nèi)，因此需定期過濾拋光液把雜質(zhì)除去。

　　3、在拋光過程中，由于磷酸鹽的產(chǎn)生，水的電解及揮發(fā)以及拋光液的夾帶損失，故需不斷補充磷酸和YB-66添加劑。

　　4、磷酸與YB-66添加劑的添加比例一般仍按70%∶30%添加，但在每次添加后應測定拋光液比重，根據(jù)測定結(jié)果再予以適當調(diào)整。

　　5、該拋光液在配制后未經(jīng)使用前的原始比重在1.50–1.52的范圍內(nèi)，在拋光槽運轉(zhuǎn)過程中，拋光液的比重應控制在1.50–1.65的范圍內(nèi)。拋光液比重過高說明拋光液含水量不足；反之，拋光液比重過低，表明拋光液水含量過高，磷酸含量偏低。經(jīng)常用比重計測定拋光液比重是控制拋光液組分濃度及拋光質(zhì)量的有效手段。

　　6、在較高陽極電流密度下長時期拋光有可能造成拋光液中鋁含量過高（拋光液頂部出現(xiàn)半融狀物質(zhì)就是鋁含量過高的標志），此時必須用新拋光液部分更換之，以降低拋光液中的鋁含量。

　　五、鍍前處理與鍍后處理

　　1、鍍前處理

　　鋁或鋁合金件在拋光前須先經(jīng)除油處理。根據(jù)拋光件表面油泥沾污程度，一般可選擇以下兩種除油工藝中的一種進行處理。

　　第一種工藝：鋁件表面油泥沾污輕微且分布較均勻，通常采用弱浸蝕堿性除油液，其成分與操作條件如下：

　　無水碳酸鈉 25 g/L

　　磷酸三鈉 25 g/L

　　溫度 60–70℃

　　浸漬時間 1–3 分鐘

　　第二種工藝：鋁件表面油泥沾污較重，常用無浸蝕堿性除油液，其成分與操作條件如下：

　　無水碳酸鈉 40–60 g/L

　　磷酸三鈉 40–60 g/L

　　硅酸鈉 20–30 g/L

　　溫度 50–70℃

　　浸漬時間 15–30 分鐘

　　硅酸鈉是緩蝕劑，它可抑制鋁的浸蝕，但使用這種緩蝕劑時鋁件表面會生成一層硅酸鋁膜，因此，在除油及清洗后必須接著在含有氟離子的溶液內(nèi)進行去污泥處理（常稱出光）。鋁及鋁合金去污泥處理液的成分及操作條件如下：

　　硝酸（含量65 %） 500–700 ml/L

　　氟化氫銨 50–120 g/L

　　溫度 20–25℃

　　浸漬時間 30秒

　　2、后處理

　　多數(shù)鋁及鋁合金在電解拋光及清洗后即可施加各種鍍涂層，如陽極氧化、電泳涂漆及各種金屬鍍層。但某些鋁合金，如高銅含量的鋁合金在電解拋光及清洗后尚需進行去污泥處理以提高其表面光亮性。