0 引言
鋁合金建筑型材是當今門窗和幕墻主要的結構材料，在世界范圍內廣泛應用［1］。鋁合金擠壓型材（未經表面處理）外觀單一，并且在潮濕大氣中容易腐蝕［2］，因而很難滿足建筑材料高裝飾性和強耐侯的要求。為了提高裝飾效果、增強抗腐蝕性及延長使用壽命，鋁型材一般都要進行表面處理。因此，表面處理是鋁合金建筑型材生產的一道必不可少且極為重要的工序。
鋁型材表面處理技術因原理不同，其工藝也有較大區別。根據保護層的性質和工藝特點，鋁型材表面處理技術可分為陽極氧化處理、陽極氧化-電泳處理、有機涂層處理三大類［3］，其中，有機涂層處理包括粉末噴涂、氟碳漆噴涂和木紋處理（見圖1）。
鋁合金建筑型材是當今門窗和幕墻主要的結構材料，在世界范圍內廣泛應用［1］。鋁合金擠壓型材（未經表面處理）外觀單一，并且在潮濕大氣中容易腐蝕［2］，因而很難滿足建筑材料高裝飾性和強耐侯的要求。為了提高裝飾效果、增強抗腐蝕性及延長使用壽命，鋁型材一般都要進行表面處理。因此，表面處理是鋁合金建筑型材生產的一道必不可少且極為重要的工序。
鋁型材表面處理技術因原理不同，其工藝也有較大區別。根據保護層的性質和工藝特點，鋁型材表面處理技術可分為陽極氧化處理、陽極氧化-電泳處理、有機涂層處理三大類［3］，其中，有機涂層處理包括粉末噴涂、氟碳漆噴涂和木紋處理（見圖1）。
1 陽極氧化處理
陽極氧化于20世紀50年代應用于鋁型材生產，是應用最早也是目前應用最廣泛的建筑鋁型材表面處理法。陽極氧化型材的突出特點是外觀金屬質感強。
1.1 陽極氧化工藝流程
陽極氧化工流程見圖2
陽極氧化于20世紀50年代應用于鋁型材生產，是應用最早也是目前應用最廣泛的建筑鋁型材表面處理法。陽極氧化型材的突出特點是外觀金屬質感強。
1.1 陽極氧化工藝流程
陽極氧化工流程見圖2
1.2 機械預處理
機械預處理主要有機械噴砂和機械拋光［4］。機械噴砂是獲得砂面型材的一個重要途徑，由鋁型材噴砂機完成。機械噴砂可能完全消除表面缺陷和擠壓條紋，得到比化學砂面（堿蝕砂面）更加均勻的啞光表面。另外，機械噴砂在生產成本和環保上也具有較大優勢。
機械拋光是鋁型材拋光機上進行的。將鋁型材有規則地平放在工作臺上，通過高速旋轉的拋光輪與表面觸壓和磨擦，使表面光滑平整，直至達到鏡面效果。生產中常常用拋光來消除擠壓條紋，因此，這時又稱為“機械掃紋”［5］。
1.3 化學前處理
1.3.1 脫脂
工藝：200～300g/LH2SO4,室溫，時間3～5min。
1.3.2 酸性砂面
酸性砂面工藝：60～100g/LNH4HF，15～20g/L穩定劑，10g/L促進劑，pH值1～2，溫度45～55℃，時間2～6min。酸性砂面易產生大量白色沉淀物，槽液需要循環過濾。廢水中F-濃度高，必須進行凈化處理。
酸性砂面處理后需要進行短時間的堿蝕處理，以除去吸附在鋁表面的氟鋁酸鹽膜。酸性砂面對擠壓條紋有較強的掩蓋能力，外觀細膩，質感強，在我國廣泛應用。
1.3.3 堿蝕和堿性砂面
堿蝕的目的是除去鋁表面自然氧化膜，減輕或消除表面擠壓紋、劃傷及其它缺陷，同時還可徹底清除表面油污。堿蝕好壞直接影響鋁型材外觀質量，因此堿蝕是陽極氧化前極為重要的工序。堿蝕工藝為：30～100g/LNaOH，15～20g/L堿蝕劑，溫度45～65℃，時間1～5min。堿蝕劑的加入，能有效防止槽液產生沉淀和結塊，延長槽液使用壽命。適當延長堿蝕時間（一般8～15min）還可獲得啞光表面的鋁型材，這種處理通常稱為堿性砂面。
1.3.4 化學拋光
少量室內裝飾鋁型材需進行化學拋光，一般采用“三酸”工藝[7]。“三酸”拋光產生大量NOX黃色有害氣體（俗稱“黃煙”），環境污染嚴重。為了消除“黃煙”，開發了以H2SO4—H3PO4為主體的兩酸拋光[7]。
1.3.5 出光
工藝為：15%～30%（體積比）HNO3，室溫，時間1～3min。也可用氧化槽廢H2SO4代替HNO3。
1.4 H2SO4陽極氧化［8］
鋁合金在H2SO4溶液中進行陽極氧化生成的氧化膜，白色透明，孔隙率高，著色性能好，特別適用于鋁型材的氧化處理。H2SO4陽極氧化工藝如下：H2SO4150～180g/L；Al3+≤20g/L；溫度20±2℃；電流密度1.1～1.5A/dm2；交流電壓16～18V；陽極極板純鋁板、鉛板；時間25～35min（依膜厚而定）。
溫度對氧化膜性能影響顯著：溫度過高，氧化膜耐磨性、耐蝕性降低，且成膜困難；溫度過低，膜層透明度降低，著色性能差，脆性增強，易開裂。為控制溫度20±2℃，必須建立冷卻循環系統。
1.5 著色
主要有電解著色和化學著色。化學著色是將經過陽極氧化的鋁合金浸漬在含有染料的溶液中，由于氧化膜多孔層的吸附作用，染料分子因此進入孔隙而顯色，所以化學著色也稱化學染色。化學染色膜耐曬性、耐候性不如電解著色，一般只用于室內裝飾鋁型材著色處理。因此，鋁型材主要采用電解著色，其方法是在含有金屬離子的溶液中，通過電流的作用，金屬離子還原生成金屬（或金屬氧化物）沉積在氧化膜底部，由于沉積物對光的散射作用而呈現各種色彩。
1.5.1 錫鹽、錫-鎳鹽電解著香檳色、黑色
最初的電解著色為錫鹽、錫-鎳鹽電解著香檳色、黑色，其工藝見表1。一般情況下，同一錫鹽或錫鎳混合鹽電解著色槽中，通過改變電壓或著色時間，可以獲得包括香檳色—青銅色—咖啡色—古銅色—黑色等一系列由淺及深的顏色（通常稱為青銅色系）。其中錫鎳混合鹽體系較單錫鹽體系更易獲得真黑色。
機械預處理主要有機械噴砂和機械拋光［4］。機械噴砂是獲得砂面型材的一個重要途徑，由鋁型材噴砂機完成。機械噴砂可能完全消除表面缺陷和擠壓條紋，得到比化學砂面（堿蝕砂面）更加均勻的啞光表面。另外，機械噴砂在生產成本和環保上也具有較大優勢。
機械拋光是鋁型材拋光機上進行的。將鋁型材有規則地平放在工作臺上，通過高速旋轉的拋光輪與表面觸壓和磨擦，使表面光滑平整，直至達到鏡面效果。生產中常常用拋光來消除擠壓條紋，因此，這時又稱為“機械掃紋”［5］。
1.3 化學前處理
1.3.1 脫脂
工藝：200～300g/LH2SO4,室溫，時間3～5min。
1.3.2 酸性砂面
酸性砂面工藝：60～100g/LNH4HF，15～20g/L穩定劑，10g/L促進劑，pH值1～2，溫度45～55℃，時間2～6min。酸性砂面易產生大量白色沉淀物，槽液需要循環過濾。廢水中F-濃度高，必須進行凈化處理。
酸性砂面處理后需要進行短時間的堿蝕處理，以除去吸附在鋁表面的氟鋁酸鹽膜。酸性砂面對擠壓條紋有較強的掩蓋能力，外觀細膩，質感強，在我國廣泛應用。
1.3.3 堿蝕和堿性砂面
堿蝕的目的是除去鋁表面自然氧化膜，減輕或消除表面擠壓紋、劃傷及其它缺陷，同時還可徹底清除表面油污。堿蝕好壞直接影響鋁型材外觀質量，因此堿蝕是陽極氧化前極為重要的工序。堿蝕工藝為：30～100g/LNaOH，15～20g/L堿蝕劑，溫度45～65℃，時間1～5min。堿蝕劑的加入，能有效防止槽液產生沉淀和結塊，延長槽液使用壽命。適當延長堿蝕時間（一般8～15min）還可獲得啞光表面的鋁型材，這種處理通常稱為堿性砂面。
1.3.4 化學拋光
少量室內裝飾鋁型材需進行化學拋光，一般采用“三酸”工藝[7]。“三酸”拋光產生大量NOX黃色有害氣體（俗稱“黃煙”），環境污染嚴重。為了消除“黃煙”，開發了以H2SO4—H3PO4為主體的兩酸拋光[7]。
1.3.5 出光
工藝為：15%～30%（體積比）HNO3，室溫，時間1～3min。也可用氧化槽廢H2SO4代替HNO3。
1.4 H2SO4陽極氧化［8］
鋁合金在H2SO4溶液中進行陽極氧化生成的氧化膜，白色透明，孔隙率高，著色性能好，特別適用于鋁型材的氧化處理。H2SO4陽極氧化工藝如下：H2SO4150～180g/L；Al3+≤20g/L；溫度20±2℃；電流密度1.1～1.5A/dm2；交流電壓16～18V；陽極極板純鋁板、鉛板；時間25～35min（依膜厚而定）。
溫度對氧化膜性能影響顯著：溫度過高，氧化膜耐磨性、耐蝕性降低，且成膜困難；溫度過低，膜層透明度降低，著色性能差，脆性增強，易開裂。為控制溫度20±2℃，必須建立冷卻循環系統。
1.5 著色
主要有電解著色和化學著色。化學著色是將經過陽極氧化的鋁合金浸漬在含有染料的溶液中，由于氧化膜多孔層的吸附作用，染料分子因此進入孔隙而顯色，所以化學著色也稱化學染色。化學染色膜耐曬性、耐候性不如電解著色，一般只用于室內裝飾鋁型材著色處理。因此，鋁型材主要采用電解著色，其方法是在含有金屬離子的溶液中，通過電流的作用，金屬離子還原生成金屬（或金屬氧化物）沉積在氧化膜底部，由于沉積物對光的散射作用而呈現各種色彩。
1.5.1 錫鹽、錫-鎳鹽電解著香檳色、黑色
最初的電解著色為錫鹽、錫-鎳鹽電解著香檳色、黑色，其工藝見表1。一般情況下，同一錫鹽或錫鎳混合鹽電解著色槽中，通過改變電壓或著色時間，可以獲得包括香檳色—青銅色—咖啡色—古銅色—黑色等一系列由淺及深的顏色（通常稱為青銅色系）。其中錫鎳混合鹽體系較單錫鹽體系更易獲得真黑色。
表1 錫鹽、錫鎳混合鹽電解著色工藝規范
|
體系工藝條件
|
錫鹽
|
錫-鎳混合鹽
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SnSO4， g/L
NiSO4·6H2O， g/L
H2SO4， g/L
硼酸， g/L
穩定劑， g/L
|
10～15
15～18
15～20
|
5～8
25～35
18～20
20～30
20～25
|
|
pH值
溫度（℃）
電壓 （V）
時間（min）
|
1.0±0.1
25±5
10～16
2～15
|
1.0±0.1
25±5
14～17
2～15
|
1.5.2 單鎳鹽電解著仿不銹鋼色
單鎳鹽電解著色技術研究較早，但由于該體系對槽液雜質敏感，其工業應用一度受到限制。近年來通過采用特殊的電流和槽液提純回收系統，鎳鹽電解著色逐漸推廣。鎳鹽體系主要用來著仿不銹鋼色等淺色調。表2列出了鎳鹽著色的典型工藝。
單鎳鹽電解著色技術研究較早，但由于該體系對槽液雜質敏感，其工業應用一度受到限制。近年來通過采用特殊的電流和槽液提純回收系統，鎳鹽電解著色逐漸推廣。鎳鹽體系主要用來著仿不銹鋼色等淺色調。表2列出了鎳鹽著色的典型工藝。
表2 單鎳鹽電解著色典型工藝
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著色方法
成份及工藝 |
淺田法［9］
|
直－交流法
|
柱化法［10］
|
Unicol法［11］
|
|
NiSO4·6H2O， g/L
硼酸 ， g/L 硫酸銨 ， g/L 酒石酸 ， g/L |
30
30
15
|
100
（導電鹽） 150
（穩定劑） 10 |
150±5
40±5
|
90
40
100
9
|
|
pH值
溫度 ， ℃ 電流 時間 |
3.5～5.5
22～28
交流10～18V
0.5～25 min |
5.5
25±5
先直流16V 2min 后交流16V 2min
|
3.6～4.2
22～28
極性反轉直流 |
20～30
直流脈沖
2～7 min
|
1.5.3 電解著金黃色和鈦金色
金黃色電解著色以KMnO4體系為主，其工藝為：7～12g/LKMnO4，25～35g/LH2SO4，添加劑15～25g/L，溫度15～40℃，交流電壓7～10V，時間2～4min。
鈦金色是一種類似黃金的色調，因而也稱“K金色”。其主要成份為亞硒酸,屬劇毒物，且價格昂貴，較少應用。
1.6 封閉
目前應用最普遍的封閉方法為常溫封閉，該方法20世紀80年代興起。常用的封閉劑以氟—鎳體系為主，其工藝為：Ni2+0.8~1.2g/L，F－0.4~0.6g/L，pH值5.5~6.5溫度28±2℃，時間8～15分鐘。為了保證封閉質量，封閉槽液應采用去離子水配制。
封閉可以提高氧化膜的耐蝕性、耐候性及抗污染能力。因此，封閉效果是衡量鋁型材產品質量的一個重要參數。其質量要求為失重率不超過30mg/dm2［12，13］。
2 陽極氧化-電泳處理［14］
陽極氧化-電泳處理，即陽極氧化后進行電泳涂漆，通常簡稱為電泳處理，最早于20世紀60年代在日本開始采。其保護層為陽極氧化膜和電泳涂層的復合膜（日本稱為“復合氧化膜”），因此其耐候性優于陽極氧化型材。電泳型材外觀華麗，但漆膜易劃傷，目前其應用在亞洲尤其是日本較普遍。
2.1 電泳工藝流程
工藝流程：脫脂→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→陽極氧化→水洗→純水洗→電解著色→水洗→熱純水洗→冷純水洗→電泳→RO1水洗→RO2水洗→瀝水→烘烤（180℃，25～30min）
2.2 電泳設備
電泳設備主要包括電泳槽、循環系統、精制回收系統、電源、烘烤系統等(見圖3)。
金黃色電解著色以KMnO4體系為主，其工藝為：7～12g/LKMnO4，25～35g/LH2SO4，添加劑15～25g/L，溫度15～40℃，交流電壓7～10V，時間2～4min。
鈦金色是一種類似黃金的色調，因而也稱“K金色”。其主要成份為亞硒酸,屬劇毒物，且價格昂貴，較少應用。
1.6 封閉
目前應用最普遍的封閉方法為常溫封閉，該方法20世紀80年代興起。常用的封閉劑以氟—鎳體系為主，其工藝為：Ni2+0.8~1.2g/L，F－0.4~0.6g/L，pH值5.5~6.5溫度28±2℃，時間8～15分鐘。為了保證封閉質量，封閉槽液應采用去離子水配制。
封閉可以提高氧化膜的耐蝕性、耐候性及抗污染能力。因此，封閉效果是衡量鋁型材產品質量的一個重要參數。其質量要求為失重率不超過30mg/dm2［12，13］。
2 陽極氧化-電泳處理［14］
陽極氧化-電泳處理，即陽極氧化后進行電泳涂漆，通常簡稱為電泳處理，最早于20世紀60年代在日本開始采。其保護層為陽極氧化膜和電泳涂層的復合膜（日本稱為“復合氧化膜”），因此其耐候性優于陽極氧化型材。電泳型材外觀華麗，但漆膜易劃傷，目前其應用在亞洲尤其是日本較普遍。
2.1 電泳工藝流程
工藝流程：脫脂→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→陽極氧化→水洗→純水洗→電解著色→水洗→熱純水洗→冷純水洗→電泳→RO1水洗→RO2水洗→瀝水→烘烤（180℃，25～30min）
2.2 電泳設備
電泳設備主要包括電泳槽、循環系統、精制回收系統、電源、烘烤系統等(見圖3)。
2.3 電泳涂料及復合膜
鋁型材電泳涂料主要成分為丙烯酸樹脂，并以有機胺或無機堿為中和劑，固化劑為三聚氰胺甲醛樹脂，另外還包括顏料、溶劑、添加劑等成份。初期主要是透明清漆，后來又開發了亞光（消光）漆、白色漆和彩色漆。目前，仍以透明清漆最為普遍，而亞光、彩色電泳則應用較少。表3列出了市場上主要電泳型材及其復合涂層的結構[15]。
鋁型材電泳涂料主要成分為丙烯酸樹脂，并以有機胺或無機堿為中和劑，固化劑為三聚氰胺甲醛樹脂，另外還包括顏料、溶劑、添加劑等成份。初期主要是透明清漆，后來又開發了亞光（消光）漆、白色漆和彩色漆。目前，仍以透明清漆最為普遍，而亞光、彩色電泳則應用較少。表3列出了市場上主要電泳型材及其復合涂層的結構[15]。
表3 電泳涂漆型材及其復合膜結構
|
電泳
型材
|
工 藝
|
復合膜斷面圖
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|||||
|
陽極
氧化
|
電解
著色
|
電泳涂漆
|
|||||
|
清漆
|
亞光
|
白色
|
彩色
|
||||
|
有光澤
銀白色
|
●
|
|
●
|
|
|
|
|
|
亞光
銀白色
|
●
|
|
|
●
|
|
|
|
|
有光澤
著色
|
●
|
●
|
●
|
|
|
|
|
|
亞光
著色
|
●
|
●
|
|
●
|
|
|
|
|
白色
|
●
|
|
|
|
●
|
|
|
|
彩色
透明
|
●
|
|
|
|
|
●
|
|
|
彩色
透明
|
●
|
●
|
|
|
|
●
|
|
3 粉末噴涂
鋁型材粉末涂料主要為熱固性飽和聚酯，其顏色種類較多，可以根據用戶需要更換粉末。粉末涂層其局部厚度應控制在40µm～120µm之間。粉末涂層堅固耐用，耐化學介質性能好，生產簡單，在鋁型材表面處理中占有較大比重（約35%），近年來在我國發展較快。
3.1 噴涂前處理
鋁型材噴涂前要進行化學前處理，使表面形成均勻的化學轉化膜，以提高涂層的附著力和耐蝕性。常用工藝有：
（1）脫脂→水洗→堿蝕→水洗→出光→水洗→化學轉化→水洗→水洗→烘干（60～85℃）
（2）“三合一”清洗→水洗→水洗→化學轉化→水洗→水洗→烘干（60～85℃）
化學轉化處理分為鉻化、磷鉻化［16］及無鉻化學處理［17］。由于鉻化膜的耐蝕性好，與漆層附著力強，工藝穩定，應用較廣。但六價鉻致癌，污染環境。無鉻化學氧化性能遠不及鉻化、磷鉻化，其應用受到一定限制。
3.2 粉末靜電噴涂
粉末靜電噴涂是將噴槍頭上的金屬導流環接上高壓負極，鋁型材接地形成正極，當壓縮空氣將粉末從供粉桶經輸送管送至噴槍導流環時，負極產生電場放電而使粉末帶上負電荷，在靜電力和壓縮空氣的共同作用下，粉末從槍口飛向鋁型材并均勻地吸附于表面，經過加熱，粉末熔解并流平固化成均勻的涂層，其工藝流程如圖4。
鋁型材粉末涂料主要為熱固性飽和聚酯，其顏色種類較多，可以根據用戶需要更換粉末。粉末涂層其局部厚度應控制在40µm～120µm之間。粉末涂層堅固耐用，耐化學介質性能好，生產簡單，在鋁型材表面處理中占有較大比重（約35%），近年來在我國發展較快。
3.1 噴涂前處理
鋁型材噴涂前要進行化學前處理，使表面形成均勻的化學轉化膜，以提高涂層的附著力和耐蝕性。常用工藝有：
（1）脫脂→水洗→堿蝕→水洗→出光→水洗→化學轉化→水洗→水洗→烘干（60～85℃）
（2）“三合一”清洗→水洗→水洗→化學轉化→水洗→水洗→烘干（60～85℃）
化學轉化處理分為鉻化、磷鉻化［16］及無鉻化學處理［17］。由于鉻化膜的耐蝕性好，與漆層附著力強，工藝穩定，應用較廣。但六價鉻致癌，污染環境。無鉻化學氧化性能遠不及鉻化、磷鉻化，其應用受到一定限制。
3.2 粉末靜電噴涂
粉末靜電噴涂是將噴槍頭上的金屬導流環接上高壓負極，鋁型材接地形成正極，當壓縮空氣將粉末從供粉桶經輸送管送至噴槍導流環時，負極產生電場放電而使粉末帶上負電荷，在靜電力和壓縮空氣的共同作用下，粉末從槍口飛向鋁型材并均勻地吸附于表面，經過加熱，粉末熔解并流平固化成均勻的涂層，其工藝流程如圖4。
4 氟碳漆噴涂
氟碳噴涂采用靜電液相噴涂法，為了得到性能優良的涂層，一般采用二層、三層、四層工藝，其中以二層、三層工藝為主。具體工藝流程為：化學前處理→底漆靜電噴涂→流平→面漆靜電噴涂→流平→罩光漆靜電噴涂→流平→烘烤固化。
氟碳涂料以聚偏二氟乙烯樹脂（PVDF）為基料，加以金屬粉合成，具有金屬光澤。氟碳涂層耐紫外線輻射，其耐蝕性能優于粉末涂層，一般用于高檔鋁型材的表面處理。
5 木紋處理［18，19］
木紋處理90年代末開始引入我國，主要用于室內裝飾型材的表面處理。木紋處理目前主要采用轉印法，它是在經過粉末靜電噴涂合格的鋁型材表面貼上一層印有一定圖案（木紋、大理石紋）的滲透膜，然后抽真空，使滲透膜完全覆蓋在鋁型材表面，再經過加熱，使滲透膜上的油墨轉移，滲入粉末涂層，從而使鋁型材表面形成與滲透膜上圖案完全一樣的外觀。木紋處理是在粉末涂層上進行的，因此，粉末涂層的準備與粉末噴涂型材的生產工序完全相同，只是所用粉末必須與熱滲透膜匹配，否則可能不易上紋，其膜厚宜控制在60～90µm。
木紋處理工藝流程為：
前處理→粉末噴涂→烘烤→檢驗合格→手工貼膜→抽真空→入爐加熱→出爐解除真空→冷卻撕膜→檢驗包裝
抽真空時應合理控制真空度，過高或過低的真空度都會造成無圖紋或圖紋模糊。轉印溫度宜控制在175～195℃。溫度高，會出現色差、印斑等缺陷，溫度太低，會造成圖紋模糊。
6 發展趨勢
目前，鋁型材表面處理工藝相對成熟，其產品也豐富多彩。與發達國家相比，我國鋁型材表面處理仍有較大差距，主要表現生產裝備落后，環境污染嚴重，能耗高。因此，未來一定時期，鋁型材表面處理的發展趨勢是開發并推廣清潔環保、高效節能技術，其具體表現為：
（1）噴涂前處理的無鉻化學氧化工藝。當前的無鉻氧化槽液穩定性和膜層性能仍很難滿足要求，需要進一步提高和完善。
（2）環保型電解拋光技術。開發以有機醇為主要成分的電解拋光工藝不但有利環保，而且拋光效果比“傳統三酸”更好，發展前途被廣為看好。
（3）高速高效陽極氧化技術［20］。通過改變電流波形、槽液成份等，使成膜速度提高至1µm/min，其生產效率可提高約3倍。
（4）電解著色向多色彩化方向發展。為了生產更多顏色的陽極氧化型材，歐洲開始采用多色化電解著色技術［21］，即在同一電解著色槽中可以得到紅、黃、藍、灰等多種顏色。該技術已有應用，但大批量生產主要為藍色、灰色鋁型材，其應用仍需進一步研究。
（5）槽液閉路循環回收技術和裝備[22]。陽極氧化生產各工序采用閉路循環回收，不但可以實現低排放或零排放，還可提高槽液穩定性，降低化學品消耗。主要包括氧化槽液除鋁回收硫酸；堿蝕槽分離Al（OH）3回收堿，鎳鹽電解著色回收鎳并除去雜質，常溫封閉除沉淀和金屬雜質等。
（6）堅固耐劃、超強耐候性的電泳涂料。目前電泳漆存在容易出現劃痕的缺點，在豐富電泳涂層外觀的同時，應開發堅固耐劃、耐候性更強的陽極電泳涂料。
[參考文獻]
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［4］朱祖芳.鋁型材陽極氧化的表面機械預處理［A］.中國表面工程協會轉化膜專業委員會,第四屆學術年會論文選集［C］，1997，1～5
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氟碳噴涂采用靜電液相噴涂法，為了得到性能優良的涂層，一般采用二層、三層、四層工藝，其中以二層、三層工藝為主。具體工藝流程為：化學前處理→底漆靜電噴涂→流平→面漆靜電噴涂→流平→罩光漆靜電噴涂→流平→烘烤固化。
氟碳涂料以聚偏二氟乙烯樹脂（PVDF）為基料，加以金屬粉合成，具有金屬光澤。氟碳涂層耐紫外線輻射，其耐蝕性能優于粉末涂層，一般用于高檔鋁型材的表面處理。
5 木紋處理［18，19］
木紋處理90年代末開始引入我國，主要用于室內裝飾型材的表面處理。木紋處理目前主要采用轉印法，它是在經過粉末靜電噴涂合格的鋁型材表面貼上一層印有一定圖案（木紋、大理石紋）的滲透膜，然后抽真空，使滲透膜完全覆蓋在鋁型材表面，再經過加熱，使滲透膜上的油墨轉移，滲入粉末涂層，從而使鋁型材表面形成與滲透膜上圖案完全一樣的外觀。木紋處理是在粉末涂層上進行的，因此，粉末涂層的準備與粉末噴涂型材的生產工序完全相同，只是所用粉末必須與熱滲透膜匹配，否則可能不易上紋，其膜厚宜控制在60～90µm。
木紋處理工藝流程為：
前處理→粉末噴涂→烘烤→檢驗合格→手工貼膜→抽真空→入爐加熱→出爐解除真空→冷卻撕膜→檢驗包裝
抽真空時應合理控制真空度，過高或過低的真空度都會造成無圖紋或圖紋模糊。轉印溫度宜控制在175～195℃。溫度高，會出現色差、印斑等缺陷，溫度太低，會造成圖紋模糊。
6 發展趨勢
目前，鋁型材表面處理工藝相對成熟，其產品也豐富多彩。與發達國家相比，我國鋁型材表面處理仍有較大差距，主要表現生產裝備落后，環境污染嚴重，能耗高。因此，未來一定時期，鋁型材表面處理的發展趨勢是開發并推廣清潔環保、高效節能技術，其具體表現為：
（1）噴涂前處理的無鉻化學氧化工藝。當前的無鉻氧化槽液穩定性和膜層性能仍很難滿足要求，需要進一步提高和完善。
（2）環保型電解拋光技術。開發以有機醇為主要成分的電解拋光工藝不但有利環保，而且拋光效果比“傳統三酸”更好，發展前途被廣為看好。
（3）高速高效陽極氧化技術［20］。通過改變電流波形、槽液成份等，使成膜速度提高至1µm/min，其生產效率可提高約3倍。
（4）電解著色向多色彩化方向發展。為了生產更多顏色的陽極氧化型材，歐洲開始采用多色化電解著色技術［21］，即在同一電解著色槽中可以得到紅、黃、藍、灰等多種顏色。該技術已有應用，但大批量生產主要為藍色、灰色鋁型材，其應用仍需進一步研究。
（5）槽液閉路循環回收技術和裝備[22]。陽極氧化生產各工序采用閉路循環回收，不但可以實現低排放或零排放，還可提高槽液穩定性，降低化學品消耗。主要包括氧化槽液除鋁回收硫酸；堿蝕槽分離Al（OH）3回收堿，鎳鹽電解著色回收鎳并除去雜質，常溫封閉除沉淀和金屬雜質等。
（6）堅固耐劃、超強耐候性的電泳涂料。目前電泳漆存在容易出現劃痕的缺點，在豐富電泳涂層外觀的同時，應開發堅固耐劃、耐候性更強的陽極電泳涂料。
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