分流比的選擇：
分流孔的斷面積與型材的斷面積之比，見公式1，稱之為分流比。
分流比值越小，擠壓變形阻力越大，在保證模具強度的條件下盡量選取較大的。
對于生產型材：取10至30；
對于生產管材：取5至10。
分流孔的選擇：
分流孔的斷面形狀有圓形、腰子形、扇形及異形等。對于復雜斷面型材多取扇形和異形，對于管材及筒單斷面型材取圓形和腰子型。分流孔的數目有二孔、三孔、四孔及多孔，見圖2。對于外形尺寸小，斷面形狀較對稱的，可采用二孔或三孔，外形較大，斷面復雜的取四孔或多孔。一般情況下，分流孔數要盡量少，以減少焊縫，增大分流孔的面積，降低擠壓力。
分流橋的選擇：
分流橋寬度B（圖3），從加大分流比，降低擠壓力來考慮，可選小些，但從改善金屬流動均勻性考慮，選擇大點比較合適。一般取B=b+（3至10）mm，制品外形及內腔尺寸大的取下限，B=b+（3至5）mm；反之取上限，B=b+（5至10）mm。Ｂ為型腔寬度。分流橋的截面多采用矩形倒角截面或近似水滴形截面。分流橋的斜度一般取45度，對難擠壓的形狀取30度，橋底圓角為2至5mm。通常在橋的兩端做成橋鐓。
模芯結構的選擇：
模芯結構形式分為錐式、錐臺式和凸臺式三種類型，見圖4。
在模心寬度小于10mm時，多采用錐式。在模具模心寬度在10和20mm之間時，多采用錐臺式。
在模心寬度大于20mm時，多采用凸臺式。
焊接室的選擇模孔尺寸：
焊合室的高度大，有利于金屬的焊合，但太高會影響模芯的穩定性。焊合室高度在很大程度上取決于擠壓筒直徑。
若筒徑φ115～φ130mm，取h=10～15mm；
若筒徑φ170～φ200mm，取h=20～25mm；
若筒徑φ220～φ280mm，取h=30mm；
若筒徑在φ300mm以上，取h=40mm；
焊合室一般采用碟形。為消除死區，取β=5°～10°，R=5～10mm。
模孔尺寸：
型材外形的模孔尺寸見公式2。
型材壁厚模孔尺寸可按公式3計算。
對于下列型材，確定壁厚尺寸時，應考慮到型材尺寸。若尺寸大或具有懸臂梁部分擠壓時，模具易產生彈塑性變形，面引起制品壁厚尺寸改變小，故應對壁厚模孔進行修正，修正量見圖5，
工作帶寬度尺寸：
確定分流組合模的工作帶要比確定半模工作帶復雜得多，不僅要考慮到型材壁厚差，距中心的遠近，面且必須考慮到模孔被分流橋遮蔽的情況。處于分流橋底下的模孔，由于金屬流進困難，工作帶必須考慮減薄些。在確定工作帶時，首先要找出在分流橋下型材壁厚最薄處即金屬流動阻力最大的地方，此處的最小工作帶定為壁厚的兩倍，壁厚較厚或金屬容易達到的地方，工作帶要適當考慮加厚，一般按一定的比例關系，再加上易流動的修正值。
分流組合模的工作帶較平模厚些，這對金屬的焊合有好處，如圖6。
模孔室刀結構：
模孔空刀結構如圖7所示。
模孔空刀就是模孔工作帶出口端懸臂支承的結構。型材壁厚t≥2.0mm時，可采用加工容易的直空刀結構；當t<2mm時，或者帶有懸臂處可用斜空刀；對于危險斷面處可用圖7中的c、d所示的空刀結構。為降低工作帶阻力，增加其強度，工作帶出口外做成1至3度角。
模具強度校核：由于建材形狀復雜，模具強度難以精確計算。一般據生產經驗并考慮模具系列化，在一臺擠壓機上確定2至3種規格的模具，然后校核其強度。
分流模具的強度校核，主要校核分流橋中由于擠壓力引起的彎曲應力及剪切應力。對于雙孔及四孔的分流橋，可以認為是一個受均勻載荷的筒支梁。可按公式4校核其危險斷面處的模具強度。  
石墨導路：采用石墨導路可提高擠壓制品的質量。由于建材種類多，形狀復雜，不能每種截面形狀各做一個導路。因此設計時，一般按制品形狀、尺寸接近的數種規格做一種導路，其斷面形狀有方形、矩形、圓形、丁字形等。

公式1  K=F1/F2

公式2  A=A0=KAO=(1=K)A0
式中A0-型材外形名義尺寸；K－經驗系數，對于063合金，K＝0.012。

公式3  B=BO+△
式中　B0－型材壁厚的名義尺寸。

公式4　H=p/2[β]÷L
式中H－模具危險斷面處厚度；L－分流橋根之間距離；p＝該擠壓筒的單位擠壓力；[β]－模具材料在工作溫度下的許用彎曲應力。