近年來，隨著國內外造船業突飛猛進的發展，減輕船體自重，提高船速，尋求代替鋼鐵部件的鋁合金材料，已成為鋁加工業和造船業面臨的重要課題。6082鋁合金具有中等強度和良好的耐蝕性，重量又輕，是制造高速船部件的理想材料。

　　1  技術要求

　　1．1  化學成分(％)

　　Si  0．7-1．3    Fe≤5．0    Cu≤0．10    Mn  0．4-1．0

　　Mg  0．6-1．2    Cr≤0．25   Zn≤0．20    Ti≤0．10

　　1．2  外觀

　　表面不能有裂紋、分層、腐蝕、氧化夾雜物、起皮、氣泡及機械損傷，邊緣平齊，無毛刺。

　　1．3  力學性能

　　抗拉強度σb≥310MPa，屈服點σ0.2≥250MPa，延伸率δ≥10％

　　2  熔鑄工藝

　　2．1  成分控制

　　由于該產品性能要求高，Mg、Si、Fe等元素主要起強化作用，合理配比對擠壓工藝及最終產品性能意義重大。因此須嚴格控制，范圍不能太寬。其中Mn含量過高會影響到合金鑄造性能，隨著Mn含量增加其粘度增大，流動性下降，因此Mn含量應控制在中偏下范圍，Cu雖然對合金有強化作用，但含量高會損害抗蝕性，銅含量不宜過高。

　　2．2．1  熔煉

　　6082鋁合金特點是含Mn，Mn是難熔金屬，熔煉溫度應控制在740-760℃。取樣前均勻攪拌兩次以上，保證金屬完全熔化、溫度準確、成分均勻。攪拌后在鋁液深度的中部、爐膛左右兩側各取一個樣進行分析，分折合格后即可轉爐。

　　2．2．2  凈化與鑄造

　　熔體轉入靜置爐后，用氮氣和精煉劑進行噴粉、噴氣精煉，精煉溫度735-745℃，時間15分鐘，精煉完后靜置30分鐘。通過此過程除氣、除渣、凈化熔體。

　　熔鑄時在鑄模至爐口間有兩道過濾裝置，爐口有泡沫陶瓷過濾板(30PPI)過濾，鑄造前用14目玻璃纖維絲布過濾，充分濾去熔體中的氧化物、夾渣。

　　6082鋁合金鑄造溫度偏高(較6063正常工藝)，鑄造速度偏低，水流量偏大，上述工藝需嚴格控制，不能超出范圍，否則容易導致鑄造失敗。

　　3  均勻化退火

　　6082鋁合金變形抗力大，擠壓困難，力學性能指標偏高。通過均勻化處理后，合金組織發生如下變化：(1)晶內偏析消失；(2)Ms2Si相溶入α(Al)中，不平衡共晶消失；(3)β(Al9Fe2Si2)相向α(Al12Fe3Si2)相轉變，并細化含鐵相粒子。

　　通過上述變化，其擠壓性能和型材質量將得到很大改善。晶內偏析消失將降低擠壓時金屬流動的不均勻性，提高擠壓型材的表面光潔度；組織中粗大不平衡相Mg、Si質點和粗大Al-Fe-Si相粒子的減少、細化將減輕型材表面裂紋傾向，提高擠壓速度；Mg2Si相充分固溶則是強化合金，提高其力學性能的首要條件。

　　均勻化溫度：555-565℃    保溫時間：3小時，冷卻速度≥200℃/h

　　4  擠壓工藝

　　4．1  鑄棒加熱方式

　　鑄棒加熱采用工頻感應加熱，這種熱方式的特點是(1)加熱時間短，在3分鐘內即可達到500℃左右；(2)溫度控制準確，誤差不超過±3℃。

　　如果用電阻爐緩慢加熱，將會導致Mg2Si相析出，影響強化效果。

　　4．2  擠壓

　　改變了以下幾方面的因素，合理制訂了擠壓工藝。

　　(2)模具溫度也應偏高；

　　(3)為防止縮尾或氣泡、氧化皮、雜質卷入，壓余應留長一些；

　　(4)要使合金主要強化相Mg2Si完全固溶，須保證淬火溫度在500℃以上，固此型材擠壓出口溫度應控制在500-530℃；

　　(5)6082鋁合金淬火敏感性高。合金中含有Mn，促進晶內金屬間化合物形成，對淬火性能有不利影響。要求淬火冷卻強度大、冷卻速度快，必須通過水淬使其溫度迅速降到50℃以下；

　　(6)型材鋸切后，裝框應保護一定間隔，不可排放過密。

　　5  時效制度

　　合理的時效制度既要保證產品性能，又要考慮生產效率及生產成本，我們經過反復試驗證明：時效溫度170-180℃，保溫時間5小時，為6082型材最佳時效制度。

　　6  試驗結果

　　6．1  化學成分穩定性及鑄棒低倍組織情況

　　6．2  力學性能情況

　　以上試驗結果顯示：由于合理選擇熔煉鑄造工藝、熱處理制度，鑄棒成分穩定，組織均勻，在合適的淬火時效制度下，型材出口溫度越高，則性能超優良。

　　7  結論

　　根據6082鋁合金船用鋁型材的特點和性能要求，上述工藝是比較合理的。其中鑄棒均勻化處理、感應加熱、型材水淬后時效是達到產品性能要求的先決條件；工藝參數的嚴格控制是產品質量的保證。在熔鑄工藝中，鑄造溫度、速度、冷卻水流量的合理搭配是保證鑄造質量的關鍵；在擠壓工藝中，擠壓出口溫度的控制則是保證產品性能的關鍵。按本工藝生產的產品順利通過了挪威船級社的認證，滿足了用戶的需求。