一般反射爐每噸鋁耗燃料的情況如下，燃煤反射爐耗標準煤在200-300公斤左右；燃重油反射爐油耗大約為60-80公斤；燃柴油反射爐大約耗油50公斤左右，最先進的已經達到30公斤；半煤氣反射爐煤耗大約為260-300公斤左右。燃料的消耗與反射爐的生產能力有關系，一般爐子越大，單位燃料消耗越低，以下立出了幾個常用反射爐燃料消耗的情況。

　　1.1再生鋁熔煉設備的作用

　　再生鋁熔煉設備包括了熔煉爐、靜置爐、風機、燃燒系統等。其中對再生鋁熔煉和靜置爐（小企業沒有靜置爐），因此，可以將熔煉爐和靜置爐看為一體。熔煉爐的種類有很多，其作用都一樣，一是熔化爐料和添加劑，爐料包括了廢鋁、中間合金、工業硅和純鋁錠等；二是在爐內一定的溫度下使熔融物之間發生一系列的化學和物理反映，使其中的雜質形成浮渣或氣體除掉；三是調整成分，使其合金中的各種元素含量達到相關標準要求；四是對合金熔融物進行變質等處理，細化精粒，使合金能夠符合相關的物理性能。因此熔煉爐的形式和結構，對再生鋁合金的生產能力、成本、產品質量以及環境保護有著重要的作用。

　　1.2主要熔煉設備

　　常用鋁合金的熔點都不高，熔煉爐的形式基本上是兩種：坩堝式和熔池式。

　　1.2.1坩堝爐

　　爐坩堝是熔煉再生鋁合金的常用設備，其優點是投資少、操作方便，金屬回收率高，但缺點是生產能力小，壽命短和成分不穩定，很難與大型反射爐相比。坩堝爐的形式有多樣，常用的有鑄鐵坩堝和石墨坩堝。

 　　坩堝爐在使用時，爐體固定在用耐火材料砌筑的鍋臺上，坩堝爐的下部和四周是燃燒室。在使用較大的坩堝爐時，因為考慮到坩堝爐的自重問題，爐體的底部不能架空，應該落在穩定的耐火材料上，尤其是大型的鑄鐵坩堝爐，在高溫下會使爐體變形而影響其壽命。

　　坩堝爐的燃料適應性強，可以煤炭、焦碳、燃氣等，對燃料的選擇空間較大。在用燃油或煤氣為燃料時，坩堝下面有噴嘴，噴入燃料和空氣燃燒加熱，此即是燃油坩堝爐或煤氣爐。在用電加熱時，將電阻加熱元件(電阻絲或碳化硅棒)布置在坩堝周圍，即電阻坩堝爐。用燃料的坩堝爐，一般加熱升溫迅速，但其溫度控制不能很嚴格。電阻坩堝爐的加熱升溫速度較慢，電熱絲時可達900，碳化硅棒可達1200，比燃料爐的溫度低些，同時其設備費用貴、耗電大和熔煉成本高。但是它的生產環境和勞動條件較好，且熔化溫度能夠精確控制，適用于鋁和鎂合金的熔煉。

 雙室熔煉爐

雙室熔煉爐爐膛被懸掛隔墻分為加熱室和熔解室。加熱室由切向燒嘴德回轉火焰對金屬加熱，高溫煙氣經隔墻上的孔洞進入熔解室。流入熔解室的煙氣量由擋板進行調節與控制，以便產生所需的預熱溫度，使鋁廢料中的污染物發生部分燃燒與分解（或裂解）。分解或裂解的氣體由循環風機送入直接加熱室進行燃燒，形成對環境無害的燃燒產物。

 

雙室熔煉爐的優點：

 ① 鋁廢料的預熱、干燥和熔化均不在火焰的直接猛烈的燃燒之下進行的，金屬燒損少；

 ② 在整個熔煉過程中，熔體通過循環式攪拌機進行循環，因而熔體溫度和成分均勻；

 ③ 由于采用旋轉蓄熱式的加料機構和爐型，全部煙氣均進行余熱回收，熱效率高，能耗低。

④ 鋁廢料是在一個密閉的系統中加入的，無煙氣溢放到車間，工作環境較好；

 ⑤ 在熔煉時無需像國外的雙室爐那樣需添加熔劑，減少了生產成本。

 

 熔煉過程：

        開爐時在加熱室內加入干凈的大塊鋁廢料，進行快速熔化，在熔池內形成一定深度的熔體；同時在從熔解室的投料口投料進行預熱；當鋁液達到一定深度后開啟循環攪拌機，使熔體在加熱室、熔解室之間進行循環，高溫的熔體對從熔解室加料口投進的料進行沖刷熔解；熔煉結束后將鋁熔體轉注到保溫爐中，為實現連續熔煉，雙室熔煉爐中應保留一定量的熔體。

         雙室熔煉爐主要由爐體、燃燒系統、循環攪拌機、和控制系統等組成。

         熔解室和加熱室的熔體通過循環攪拌機和懸掛隔墻下部的孔洞實現循環。

 

一、主要工藝配置

項目 規格	額  定 容量(t)	保溫爐規  格	四軌上料 機 規 格	重量傳感器 規 格	熔煉爐 預熱器	保溫爐預熱器
1T		1-6T	0.5T/0.5m3	3×30T	60
2T		2-8 T	0.75T/0.75m3	3×30T	100
3T		2-10 T	1T/1m3	3×50T	160
5T		2-15 T	1.25T/1.25m3	3×50T	220

 

 

二、主要經濟技術指標

項目 規格	熔化速率(t/h)	爐組產能(t/年)	熔煉爐能耗(104Kcal/t)	保溫爐能耗(104Kcal/t)	熔煉爐 風  機	保溫爐 風  機	潔凈料燒損(%) 視原料確定	稱重 誤差	燃 料 種 類
1T	1 25%	5000	≤55	≤18	5.5Kw	4Kw	原鋁錠≤0.8% 剝皮電線≤1.5% 塊狀機件≤2% 新切屑類≤3.5%	≤0.5%	燃    氣 輕質柴油 劣質柴油 重    油
2T	2 25%	10000	≤48	≤15	7.5Kw	5.5Kw
3T	3 25%	15000	≤45	≤15	11Kw	5.5Kw
5T	5 25%	25000	≤40	≤12	15Kw	7.5Kw

 

 

三、主要結構特點

1、四導軌翻斗式上料機：

a、適應各種打包料、破碎料、錠料、小捆料等。

b、爐頂操作平臺用以輔助加料：如長料、上料機故障等。

2、爐頂蓋與啟蓋卷揚機：

   耐熱鑄鐵爐蓋內襯高強澆注料，豎爐無爐料時關閉爐蓋。

3、豎爐：

   a、充滿豎爐的爐料充分利用煙氣余熱，降低能耗，最低能耗達35Kg/t·Al。

   b、爐料在進入鋁液前被烘干并燒凈有機雜質，提高產品質量。

   c、充分預熱爐料后可提高熔化速率1倍以上。

  4、熔解室：

a、爐料在解化室內進一步利用煙氣余熱。

b、專門為扒鐵配置的爐門，便于扒鐵。

 5、加熱室：

a、只在加熱室配置切向布置的燃燒器，對鋁液進行均勻而充分的加熱。

b、定期扒除被鋁液從熔解室帶入的浮渣，基本保持潔凈液面加熱。

 6、鋁液循環系統：

a、配置循環攪拌機。

b、高溫鋁液推入熔化室，對已預熱的爐料以浸沒方式熔化，燒損極低。

c、低溫鋁液帶動浮渣回流到加熱室，使熔解室處于潔凈液面。

d、鐵件停留在低溫的熔化室，增鐵少。

  

 7、熔煉爐空氣預熱器：

a、空氣預熱器采用管壁結合雙回程結構，提高預熱效果。

b、加入破碎料時，豎爐排煙阻力太大，爐壓控制閥打開，承擔部分排煙。

c、爐蓋關閉時，預熱器承擔全部排煙。

     d、預熱空氣可利用煙氣余熱提高火焰溫度、強化加熱、降低能耗。

  8、保溫爐：

a、兩臺保溫爐交替使用。

b、保溫爐采用圓形結構，切向布置燃燒器，爐溫均勻，能耗低。

c、保溫爐配置空氣預熱器，降低能耗。

 9、重量傳感器：

稱量保溫爐重量，準確配置合金。

 10、煙氣凈化系統：

有效凈化精煉與有機雜質分解的煙塵，運行費用低。

四、應用及優點

1、能耗低：最低熔化油耗35Kg/t·Al。

a、豎爐內預熱。       b、熔化室內預熱。       c、預熱器預熱空氣。

2、燒損低：最低凈燒損達0.6%。

a、浸沒式熔化。       b、潔凈液面熔化。       c、預熱后快速熔化。

3、熔速快：

a、爐料被預熱。       b、鋁液循環量大。       c、空氣預熱溫度高。

4、增鐵少：

a、無鋁液扒鐵。       b、鐵存留低溫區。       c、快速熔化時間短。

5、鋁液質量好：

a、無過熱過燒。       b、豎爐分解雜質。       c、合金成份偏差小。

 6、破碎料適應性強：預熱器排煙改善豎爐對破碎料的適應性。

 7、中途扒渣方便：加熱室可隨時扒除浮渣。

  8、環保效應：效果好、投資少、運行費用低。

 

適用于：易拉罐、打包鋁屑、打包料以及粉碎料。