1 國內相關標準
鋁電解工業屬于國內的支柱產業，中國屬于全球最大的電解鋁生產國，因此，我國一直非常重視鋁電解工業的環境保護問題，先后發布了許多與鋁電解工業建設、生產、運行有關的環境保護政策、法律法規、標準等。其中與鋁電解廢氣排放有關的環境保護標準如下： z 大氣污染物綜合排放標準
國家環境保護局1996.4.12 批準，1997.1.1 實施的 GB16297《大氣污染物綜合排放標準》，與鋁電解廢氣排放有關的內容規定了通過排氣筒排放廢氣中的粉塵和氟化氫的最高允許排放濃度和按排氣筒高度規定了最高允許排放速率。任何一個排氣筒必須同時遵守上述兩項指標，超過其中任何一項均為超標排放。排氣筒高度除須遵守排放速率標準值外還應高出周圍200米半徑范圍的建筑5米以上，不能達到該要求的排氣筒應按其高度對應的排放速率標準值嚴格50%執行。
對于無組織方式排放的廢氣（廠房天窗排放），規定了監控點及相應的監控濃度限值指標。
z 鋁工業污染物排放標準
由國家環境保護部和國家質量監督檢驗檢疫總局于2010年9月27日聯合公布，2010年10月1日起實施的GB25465-2010《鋁工業污染物排放標準》中關于鋁電解廢氣排放標準
污染物凈化設施排放口
鋁電解生產防塵防毒技術規程
國家質量技術監督局1998年6月4日批準，1999年4月1日實施的GB/T17397《鋁電解生產防塵防毒技術規程》中，從廠房的布置方式、原材料的貯存與運輸、原材料的選擇與要求、生產工藝與設備、生產操作、鑄造、電解槽修理、通風凈化系統設置、管理等方面規定了減少鋁電解廢氣排放的有關措施和方法。 z 清潔生產標準
為貫徹實施《中華人民共和國環境保護法》和《中華人民共和國清潔生產促進法》，保護環境，為電解鋁業開展清潔生產提供技術支持和導向，2006年7月3日經國家環境保護總局批準，自2006年10月1日起實施的HJ/T187《清潔生產標準 電解鋁業》。規定了相關的生產工藝與裝備要求、資源能源利用指標、產品指標、污染物產生指標（末端處理前）、廢物回收利用指標和環境管理要求等。 z 鋁工業發展循環經濟環境保護導則
為了促進鋁工業發展循環經濟，實現資源能源利用效率最大化，預防和控制鋁工業發展循環經濟過程中的環境污染，2009年3月14日由環境保護部批準，2009年7月1日起實施的HJ466《鋁工業發展循環經濟環境保護導則》要求在企業內部實施清潔生產.
環境保護標準化是我國環境保護的一項重要發展戰略，建立與國際接軌的環境工程服務技術標準體系和環境技術評估體系，是當前加快環境保護標準化步伐的一項重要任務。對保證環境工程建設和運行管理質量，為環境管理提供技術支撐和保障具有重要意義。 本規范屬于重點污染源治理工程技術規范，是國家環境標準體系之環境工程技術規范的一個組成部分。本規范的編寫和頒布實施將有利于鋁電解廢氣治理工程的標準化建設，將使從設計、建設到運行管理和維護的全過程能夠有一個技術標準來進行控制，促使工程建設單位自覺遵守規范的技術要求，從而使鋁電解廢氣治理設施建設與運行得到可靠的技術保障，也將使環境保護主管部門擁有監管鋁電解廢氣治理工程質量和日常運行的技術依據，以保證工程的建設和運行質量，促進環境技術管理的深化。同時本標準的制定也是健全環境技術管理體系建設的重要組成部分。
同類工程現狀調研 鋁電解生產企業生產過程中產生的主要污染物為氣態氟化氫、固態氟化鹽粉塵、氧化鋁粉塵和氣態二氧化硫；陽極冷卻過程中散發的氣態氟化氫；氧化鋁輸送、氟化鹽輸送、陽極轉運、陽極組裝、電解槽大修、抬包清理過程產生的粉塵等。
其中，鋁電解槽在生產過程中散發的含有氣態氟化氫、固態氟化鹽粉塵、氧化鋁粉塵和氣態二氧化硫的煙氣，為鋁電解生產的主要污染物，占總污染的99%以上，其它含有粉塵的廢氣采用的是簡單的通風除塵工藝治理，在此不再贅述。占污染量99%以上的鋁電解煙氣則是鋁電解廢氣治理的重點任務，也是本標準應該控制的重點。
鋁電解槽煙氣治理均采用干法凈化技術，該方法是利用設置于電解槽上部的集氣罩捕集煙氣進入凈化設施，在凈化設施中利用電解原料氧化鋁吸附煙氣中的氟化氫，再通過布袋除塵器實現氣固分離，達到凈化煙氣，同時去除氣態氟和固態氟的目的，凈化之后的干凈煙氣通過煙囪排入大氣。吸附氟之后的氧化鋁作為電解生產的原料返回電解槽使用，氧化鋁吸附的氟回補了電解過程所需要的氟化鹽電解質，無廢棄物和二次污染產生，且實現了氟化物的有效回收利用。為提高氧化鋁對氟化氫的吸附效率，載氟氧化鋁進入生產原料輸送系統之前有一部分返回凈化系統重復使用。
目前，國內的鋁電解企業采用的煙氣干法凈化技術的基本工藝流程是一致的，但由于建設時間和設計單位的不同，其采用的工藝細節及凈化效果則有所不同，大致分為三種類型。除工藝流程的差異對煙氣凈化效果有影響之外，由于凈化系統設施的差異對鋁電解煙氣的治理效果也有影響。
傳統干法凈化工藝
該工藝流程為鋁電解煙氣干法凈化工程最早使用的工藝流程，其特點為新鮮氧化鋁與載氟氧化鋁同時加入反應器內（文丘里、VRI、管道），反應后通過布袋進行氣固分離。
鋁電解槽集氣罩
2006年之前，國內設計的中心點下料預焙電解槽的集氣罩多采用水平罩板下的V型排煙道及單排煙管，該結構具有簡單、電解槽上部有關生產設施容易安裝設置的優點；但由于排煙道距離電解槽結殼表面的火眼較近，在集氣罩負壓不夠大的情況下，煙氣較難被高效捕集；隨著鋁電解槽容量的不斷大型化，V型煙道的長度也隨之加長，更難實現集氣罩內負壓的相對均勻，降低了集氣罩的集氣效率。
排煙管網
1）排煙支路的平衡調節
鋁電解煙氣凈化系統采用的管網為總煙管連接10～20個電解槽支煙管的均勻排煙管網結構，各支煙管間的距離為6～8m。但該管網結構不能實現真正意義上的均勻排煙，各支煙管上需要加裝閥門實現依賴調節的均勻排煙。
2）雙排煙技術
電解車間無組織排放是噸鋁污染物排放的關鍵因素，而電解槽操作時通過打開的槽罩處溢出到電解車間的污染物是無組織排放的主要部分。
國內電解鋁行業使用的布袋除塵器主要有兩種：低壓反吹風布袋除塵器和低壓脈沖布袋除塵器，前者使用離心風機或主排煙風機形成的負壓進行清灰，清灰壓力低；后者使用0.3-0.5MPa的壓縮空氣進行清灰。無論采用那種凈化工藝和布袋除塵器，國內電解鋁行業凈化系統煙氣排放的普遍效果為：
氟化物：2-6mg/Nm3
粉塵：小于15 mg/Nm3
但是，由于國內鋁電解煙氣凈化工程基本上全部采用的是前述第一種和第二中工藝技術，新鮮氧化鋁和載氟氧化鋁完成吸附反應后一起進入布袋除塵器進行氣固分離。
污染物負荷
鋁電解過程電解槽散發的有害物的量與電解溫度、電解質成分、所采用原料氧化鋁和氟化鹽的成分等有關，原料氧化鋁和氟化鹽中水份含量的增加、電解溫度的升高、電解質中過量氟化鋁含量的增加都會使氟化氫氣體的含量增加；粉塵散發量的多少與原料氧化鋁的粒度分布有關，原料的粉化會增加電解煙氣中粉塵的排放量；電解煙氣中二氧化硫含量的多少與陽極中硫含量的多少有關。根據電解鋁行業的統計及測量數據可知，鋁電解生產每噸鋁排氟約為15-40 kg/t-Al，粉塵30-70 kg/t-Al，二氧化硫4-16 kg/t-Al。
廢氣量
從資料《鋁電解槽頂部熱損失及散熱變化對電解槽通風的影響》light metal 2009 p551可知，電解槽的通風量與電解槽的上部熱損失、電解槽生產過程中的煙氣散失量呈正比，與電解槽罩的密閉率呈反比。鋁電解生產過程中，由于所采用的工藝參數基本接近，生產過程中單位產品的煙氣散失量基本一致；由于生產的能量利用率基本一致，單位產品電解槽殼面以上的熱損失基本一致；因此，可以說電解槽的排煙量與電解槽的容量成正比。而隨著電解槽容量的增加，相對電解槽的密閉率提高。
目前，在生產的鋁電解槽槽型普遍為160kA～400kA的預焙電解槽，在電解槽的集氣效率≥98.5%的情況下，根據生產實際可知，160kA電解槽的煙氣量為5000Nm3/h，200kA電解槽的煙氣量為6000Nm3/h，300kA電解槽的煙氣量為7000Nm3/h，400kA電解槽的煙氣量為8500 Nm3/h。
鋁電解車間煙氣治理采用以鋁電解原料氧化鋁為吸附劑的干法凈化工藝。目前，國內外預焙鋁電解槽生產金屬鋁的煙氣凈化全部采用此工藝，該工藝的主要工作過程為氧化鋁吸附煙氣中的有害氣體氟化氫后，經除塵器與煙氣分離返回電解槽使用。該工藝利用生產原料作為凈化介質，凈化后返回生產系統使用，具有氟化物回收利用、無額外消耗和二次污染的優點。
在氧化鋁吸附干法凈化工藝中建議優先選擇兩段干法凈化工藝，該工藝的基本流程可描述為：布袋除塵器收集的載氟氧化鋁就近加入除塵器入口前的垂直煙道與電解煙氣混合吸附煙氣中的氟化氫（一次反應），該部分吸附氟化氫后的氧化鋁在進入除塵器之前通過離心分離裝置與煙氣（預分離）；進入除塵器的煙氣與噴射進入除塵器底部的新鮮氧化鋁混合進行二次吸附反應。
鋁電解槽排出的煙氣溫度的高低與當地氣溫、電解槽容量的大小和集氣罩結構等有關，正常生產時，鋁電解槽排煙溫度一般在80～130℃之間，從投資的角度考慮，鋁電解煙氣干法凈化系統的布袋除塵器一般選擇最高使用溫度小于140℃的普通濾料，其長期使用溫度為125℃。因此，6.3.3.9規定鋁電解凈化系統的煙氣長期運行溫度應保持在125℃以下，若長期運行溫度大于125℃應設置余熱利用—即煙氣冷卻設施，以提高布袋除塵器的使用壽命，防止出現高溫糊袋現象，影響凈化系統的正常運行。
（1）該標準實施后，鋁電解槽的集氣效率可以提高到98.5%以上，煙囪排放煙氣的粉塵濃度可以降低到5mg/m3以下，氟排放濃度可以控制在1mg/m3以下。可以實現噸鋁粉塵排放小于1kg/t-Al，氟排放小于0.5kg/t-Al的目標。與《鋁工業污染物排放標準》中要求的鋁電解煙氣單位產品污染物最高排放限值的粉塵2.2kg/t-Al、氟0.9kg/t-Al相比，粉塵排放可以減少1.2 kg/t-Al，氟排放可以減少0.4kg/t-Al。以2009年國內原鋁年產量1300萬噸計算，國內年可減少粉塵排放（節約原料氧化鋁）1.56萬噸，減少氟排放5200噸。其環境效益和經濟效益都十分明顯。
（2）如果按照該規范進行工程建設，一個年產10萬噸的電解鋁廠，鋁電解廢氣治理設施投資約需人民幣5000萬元，運行費用耗能約需150kwh/ t-Al。較原有干法凈化工藝節電約100 kwh/ t-Al，按2009年國內原鋁年產量1300萬噸計算，鋁行業可總節能13億度，折合年節約標煤15.98萬噸，節能減排效果十分顯著。
